特种铸造5第五章_消失模铸造.ppt

目前国内外在缸体泡沫模样的分片方案上有较大差异。欧美国家多采用自缸盖结合面至油底壳面水平切分（包括V型缸盖）的方式，如图9-22所示。这种水平切分的方案有利于自动化大批量生产，且胶合线互不干涉，胶合质量有保证。缺点是胶合线较多且大部分分布在非加工面上，缸体外观较差。与之配套的模片工艺，其处理较大的地方是将曲轴箱沿起模方向进行局部封实和镂空处理，如图7-23。该模片工艺处理方案的优点是模具结构简化，提高料发泡成形的稳定性和效率；但带来的缺点是因局部加厚而增加了铸件重量，因为镂空处理受到了拔模高度和包紧力的限制，效果不太理想。 图9-23 水平分片时的曲轴箱封实处理工艺 日本对缸体模样的分片采取的是外形整体制模，内部镶嵌缸套的工艺方法，见图9-24所示。这种镶嵌式分片方法的优点是主体模样的刚性好，外形美观，用胶量小，尺寸精度高，缸套单独成形制模减小了模片的发泡成形难度。不足之处是缸套模片与外形整体模片胶合时在竖直方向上出现了贴合面，完全依靠机械化操作不能保证胶合质量，必须用人工补胶的手段来配合，降低了效率，且给质量的稳定性带来了隐患。分片后模片的处理是将曲轴箱沿起模方向进行局部封实并从曲轴箱的外壁在局部封实部位作等壁厚镂空内凹处理，以最大限度地减轻铸件的重量，又有效减少泡沫模片对侧面芯块的包紧力（镂空处理所用的成型芯块安装在侧面整体式抽芯模板上），使得泡沫模片成形质量得到提高。而与之配套的曲轴箱凸模模具采取了整体式脱模与局部滑块相结合的成形工艺。 图9-24 缸体的整体制模与缸套镶嵌工艺 国内采取的方案是水平与垂直分型相结合工艺，如图9-25。该分片方法的优点是既保证了曲轴箱部分的原始结构不变，又使制模简单化，满足大批量生产的要求。但缺点是分片数过多，胶合时尺寸精度不易保证；同时水平胶合线与垂直胶合线有交叉，容易在此处出现胶合不良现象。一般采取人工检查补敷密封胶加以解决。 图9-25 缸体的水平与垂直分型相结合的分片工艺 5.7 V法成形（真空密封造型法） 单纯从造型的角度出发，V法成形和真空消失模铸造有许多相似之处，如都使用干砂、需要抽真空等，因此本书将V法成形工艺放在消失模铸造成形这一章节中加以介绍。 所谓的真空密封造型法即V法成形技术是利用真空负压所产生的压力差来保持砂型型腔特征的一种成形工艺，其最大的特点是使用无粘结剂的干砂（其它如湿型砂中需加入黏土，化学粘结剂砂中需加入树脂、小玻璃等）。它的工艺原理如图9-26所示。 图9-26 V法成形工艺过程示意图 V法成形工艺过程简述如下： （a）模型 在中空的箱子上放置造型用的模型，在模型内开有多个和箱子连通的通道，供吸附塑料薄膜用。模型材质一般是金属模，也可用树脂、黏土模等，因木模的导热性差，薄膜加热后在木模表面的冷却速度慢，贴合不紧密，故而不使用木模。 （b）塑料膜加热 一般使用伸长率大，塑性变形率高且厚度较薄的EVA薄膜，加热软化。加热方法有直接加热和间接加热法。其中前者的成形性好。 （c）塑料膜成形 由模型下部的中空箱抽真空时，加热软化的塑料膜被吸引并附着到模型表面。塑料膜的成形性，根据厚度取决于温度的变化，即温度的依存性高。因此塑料膜的加热温度在373～413K（100～140℃）为宜。从降低发气量和成本角度考虑，应使用薄塑料膜，铺展速度快及采用辅助机构以确保塑料膜的成形性。 （d）放置砂箱 在吸附了塑料膜的模型上放置有抽气管的砂箱。抽气管是为了抽走砂箱内的空气。为保证气管只能通过空气而不能进入砂子，应设置金属网。砂箱内抽气有通过气管抽气和在砂箱侧壁抽气两种方式。原则上最好通过气管抽气，负压效果好。 （e）加砂 加砂时一边振动，一边加入粒度适宜的干砂。振动加速度一般在1.2～1.5g（g为重力加速度），实验表明：水平振动比垂直振动和圆振动的充填密度高，达到饱和时的时间短。干砂粒度由铸件质量（如尺寸、表面粗造度等）及成本（砂子越粗，抽负压的真空设备越贵）所决定。使用的干砂粒度指数（FN）在150～350的比较大的范围内均可。 （f）砂箱上覆盖塑料膜 加砂完毕，将砂子表面刮平并平铺上一层塑料膜，此时可采用聚苯乙烯膜。 （g）砂型抽气、取模 抽走砂箱中砂子内部的空气，使型腔面和上层塑料膜间的砂层，形成具有一定强度的砂型。同时向模型底部的空箱内导入空气，解除塑料膜对模型表面的吸附，然后就可取模。因铸型内始终有负压存在，所以铸型的形状可以保持。 （h）合型浇注 将上砂型