永磁直驱转向架侧梁焊接变形控制.pptxVIP

永磁直驱转向架采用模块化设计，满足80km/hB型地铁运用要求。构架有动车构架（M0）,拖车构架（T1）、拖车构架（T2）三种结构，;其中拖车构架（T2）采用柔性结构，刚度较传统构架大幅下降，通过调节钢板夹角、板厚、板长得到较低扭转刚度，提高扭曲线路安全。永磁直驱构;架与传统B型车构架相比，省去了齿轮箱吊杆座，并且构架更轻、结构尺寸孝局部操作空间紧凑。由于侧梁焊后产生焊接变形，导致在构架组装时，无;法满足工艺要求，需要返工处理，这样不仅增加员工的劳动强度，还浪费成本，降低工作效率。本文通过分析侧梁产生变形的原因，找到控制其变形的;方法。1问题描述永磁直驱转向架由2根侧梁和1个横梁及新型的牵引拉杆复合座等部件组成。如图1所示。图1拖车构架（T2）在永磁直驱转向架;试制过程中，由于侧梁内外侧定位座需要进行机加工，所以尺寸控制方面需要十分精确，若在机加工时发现尺寸问题，则需要进行返修，严重的甚至要;报废。所以构架组装时，必须要保证构架定位尺寸：如X（即侧梁长度）方向必须控制在2264plusmn;2mm，Y（即两侧梁中心距）方;向必须控制在1964plusmn;1mm，Z（即侧梁外侧定位座高度）方向必须控制在300plusmn;1mm。因此在试制过程中遇;到了两个难点：①侧梁每道工序的焊接变形控制都很重要，任何一道工序尺寸超差，都无法保证X向（2264plusmn;2mm）和Z向(3;00plusmn;1mm)尺寸；②构架组装时Y向（两侧梁中心距）尺寸均偏大，端头甚至到1974mm，后来通过多方面查找原因，发现由;于侧梁内、外腹板焊缝受热不均匀及焊接热输入量过大产生焊接应力，引起了侧梁局部变形。2侧梁的工艺流程及工序的尺寸控制侧梁工艺流程如图2;所示。图2侧梁工艺流程图2.1侧梁组焊2.1.1侧梁组焊工序分析原因侧梁内腔由1块中部下盖板和2块端部下盖板、2个内侧定位座、2个外;侧定位座、1副侧梁内外腹板、2个垂向档、4块筋板、2块侧梁封板及1块侧梁上盖板组合而成。由于此梁窄而长，散热较慢，热输入高使两条内腔;长焊缝易产生纵向变形，筋板T型接头易产生横向变形，焊后尺寸22700-2mm，所以要满足侧梁组装工艺尺寸2272plusmn;2m;m，必须要进行焊接变形控制。2.1.2侧梁组焊工序尺寸控制所选用的变形控制方法：①刚性固定法；②选用合理的工艺参数；③选用合理的焊接;顺序。在内腔组装时用内、外侧定位座Ф105mm孔定位；焊接时，使用工艺支撑来控制侧梁的横向变形；选用合理工艺参数将电流控制在270～;310A、电压控制在27～31V、焊接速度控制在4～5mm/s，通过焊接线能量公式q=IU/v将线能量控制在q=0.85×310×3;1/5=1633.7J/mm；选用合理的焊接顺序：先焊筋板再焊内腔长焊缝，筋板焊接时采取先焊两端筋板，再焊中间筋板，内腔长焊缝焊接时;两人同时从中间向两边施焊，此工序完成后跟踪发现，此梁虽然发生了纵向变形，但是在工艺要求范围内。工艺要求侧梁组装完尺寸是2272pl;usmn;2mm，而实际上尺寸验证是22710-1mm。图3侧梁组装时以Ф105mm孔定位2.2侧梁机械手焊接2.2.1机械手焊接工;序分析原因机械手工序主要焊接内外腹板与上、下盖板的单“V”型坡口焊缝，由于侧梁腹板板厚为14mm，坡口角度为50deg;，焊接时熔;敷金属截面积大，工艺要求焊接3层就将角焊缝填满，热输入较高，所以此梁在焊后四条对称长焊缝易发生纵向变形，导致侧梁比前道工序理论值缩短;了2mm左右。2.2.2机械手焊接工序尺寸控制该工序尺寸控制使用刚性固定法和优化工艺参数方法。如在机械手焊接时使用工装及压块将其固定;；焊接中控制焊缝的热输入及层间温度：由3层焊缝改为4层，将焊接电流、电压270～295A、27～28V调整为240～260A、26～;28V，经过验证后侧梁变形得到有效控制，实际侧梁长度尺寸为22700-2mm。2.3侧梁外体手工焊接2.3.1侧梁外体手工焊接工序分;析原因外体手工焊侧梁内外腹板两边焊缝对称，主要焊接4道U型焊缝、4个内外侧定位座、2个垂向挡、2块封板、4道机械手弯角处未能施焊的剩;余焊缝和2个起吊环，由于此工序侧梁上盖板与侧梁下盖板焊缝分布不均匀，造成焊接后外侧定位座高度尺寸比理论值300plusmn;1mm;低5mm左右，需要热调修，等高度方向调修好后，侧梁却变短了，尺寸在2262mm左右。2.3.2侧梁外体手工焊接工序尺寸控制焊接时采取;了先两端再中间的对称焊接方法，顺序为对称焊接4道U型打底焊→对称焊接2块封板→4道机械手剩余焊缝对称打底焊→4道U型填充、盖面焊→4;道机械手剩余焊缝填充、盖面焊→焊接2个起吊环→焊2个外侧定位座→焊2个垂向挡→焊2个内侧定位座。通过以上的焊接顺序，将此梁的纵向变形