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液体罐式车工艺要求 编号： GY－2010—2010 一、筒体焊接工艺 封头（隔仓板）制作工艺要求 根据封头形状尺寸横向、纵向加上180，拼板采用埋弧单面焊双面成形工艺，注意检查板材厚度，焊接工艺见《焊接工艺规程》；为了防止较小的板因在焊接过程中变形而发生张开，要求两端点焊固定。封头拼接焊缝允许按下图布置，其焊缝距封头中心线应小于封头内径D的1/4，中间板的宽度应不小于200，拼板的总块数应不多于3块。 按技术参数要求数控下料，保证拼接长焊缝水平,单接缝时接缝处于封头上半部，并作中心线标识； 封头材料埋弧焊缝面朝成形后的凸面、且位于水平位置，在成形设备上压制成形，成形后凹面深＞100，凸面朝上，在纵横中心线的正中点焊小槽钢。 将成形的封头材料上封头机卷制，翻边45、卷制90°~95°，内外标打两轴中心线，测量周长及长短轴尺寸，并写在封头内表面，同时用石笔在封头上标明车号，第一个封头报检合格后再继续卷制下一个。 封头圆角处因卷制磨平的焊缝用手工电弧焊补焊，焊缝与埋弧焊缝等宽，如有卷开裂的焊缝开坡口至无裂处再焊，用磨光机磨去小槽钢焊缝，封头外表面焊瘤磨平，封头内部中心对称焊4件加强筋（单面气保焊3段，每段焊缝长80~100）。 封头成型后应轻微均匀外凸，如内凹或外凸局部过大用火焰校正合格，切口周边打磨平整。 2. 防浪板制作工艺要求 人孔处防浪板用整板拼焊，其它防浪板可以采用边角料拼接，要求双面满焊、焊缝宽5~8。 将卷制成形的封头反卡在防浪板上划定位线，以定位线为基准向内偏W（W=封头厚度t1+加强圈厚度t2+1）划切割线，采用手工等离子切割成形。 按图纸尺寸用样板划线，保证人孔左右错开，切割人孔、通气孔、排料孔（开加热管道口），割口应打磨光滑,过渡圆滑,避免产生应力集中，校平后点焊各孔的加强圈，加强圈接口对接，下溢流孔加强圈与防浪板下边口平齐，不可伸出；装易燃易暴介质的罐体防浪板上需焊接导电铜条，导电铜条焊接：上下与筒体接触焊30，防浪板高度小于1.6m对称焊3段，高于1.6m对称焊4段，焊封长30。 各孔加强圈一般单面满焊，当装强腐蚀性介质或合同上注明装两种以上介质时，各孔加强圈双面满焊，所有超高焊缝打磨，清渣干净，边口平齐。 3. 筒体拼板 3.1按《平板对接专用设备操作规程》将设备准备就绪。 3.2选取所需筒体板材，做到高效利用材料，并检验板材厚度要符合技术参数要求；现有板材长度为6200（6000）,如果筒体周长小于6200,要求筒体纵向焊缝错开150。 3.3采用砂轮机除去焊接部位的铁锈、油污（包括接缝两侧表面20范围）；板材拼接后长度及宽度差不大于5、对角线差不大于8。 3.4要求每次焊接后需用压缩空气吹去成型垫中的焊渣、焊剂等杂物后，再用260#耐水砂纸清理铜垫板R槽，保持R槽的光滑，严禁敲击铜垫板。 3.5将就绪的板材定位，并放好引弧板、收弧板夹紧；要求筒体成形后，不得有十字焊缝、纵向焊缝错开150。 3.6平板对接夹紧后，原则上应保证板材缝隙不得大于3，若缝隙在3~5，在缝隙间填入细颗粒焊剂，再用手工电弧焊打底焊，若缝隙大于5，需对板材切割达到直线度2，再重新装配定位焊接，以防电弧将铜垫板击伤。 3.7单面焊双面成型平板对接焊接工艺参数见《焊接工艺规程》。 3.8旋转90o焊接纵焊缝：如果筒体周长大于6200，需在拼板横头接长，形成筒体纵焊缝 4. 卷筒 4.1 筒节长度应不小于300，同一筒节上两纵向焊缝之间的距离应不小于200。 4.2根据旋压成形后的封头周长来确定筒体周长，筒体周长应比封头周长大0~10，计算划线确定筒体R弧所在位置、中心线位置并标识；平板在卷筒前长宽误差≤2，对角线误差＜10。 4.3筒体划线时应注意：采用“4+1”方式拼接，拼接纵缝与封头横焊缝（或锥筒对接焊缝）错开＞150，为防止顶部焊缝被围板盖上无法气试检查，筒体顶部焊缝位于围板内、到围板距离＞50。 4.4卷成筒体后，筒体周长与封头周长的误差≤10；标明车号、周长，标记筒体内外中心线，打3~5点标记，打点深度＜0.5。 4.5 筒体对接焊接接头的对口错边量b≤1（见下图），内侧采用手工电弧焊。 4.6在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径D，且不小于300的内样板或外样板检查，其E值不得大于5；在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300的直尺检查，其E值不得大于5。 4.7 罐体需做射线探伤的应在卷筒后进行。 5. 封头、筒体对接 组装时，相邻筒节纵向焊缝中心线间外圆弧长、封头拼接焊缝中心线与相邻筒节纵向焊缝中心线间外圆弧长应大于100。 5.1筒体对接： 5.1.1先复核各段筒体两端周长尺寸，将两周长尺寸误差较小的筒体对接起来，将罐体各自的中线标记对齐采用