快速成型技术(RP.pptVIP

* 快速成型技术 (RP) 快速成型技术(RP)的起源 1979年，东京大学的中川威雄教授利用分层技术制造了金属冲裁模、成形模和注塑模。 20世纪70年代末到80年代初，美国3M公司的AlanJ. Hebert（1978年）、日本的小玉秀男（1980年）、美国UVP公司的Charles W. Hull（1982年）和日本的丸谷洋二（1983年），各自独立地首次提出了RP的概念，即利用连续层的选区固化制作三维实体的新思想。 Charles W. Hull在UVP的资助下，完成了第1个RP系统Stereo lithography Apparatus（SLA），并于1986年获得专利，这是RP发展的一个里程碑。随后许多快速成形概念、技术及相应的成形机也相继出现。 a） b） 传统加工与快速成型比较 模具 模具 设计 铸造 焊接 锻压 毛坯 （大于工件） 半成品 半成品 工件 去　除　加　工 设计 模具 样品 快　速　成　形 快速成型技术(RP)的定义 快速成型技术(Rapid Prototyping Manufacturing, 缩写为(RP)技术，又叫快速原型技术。 RP技术是将计算机辅助设计(CAD) 、计算机辅助制造(CAM) 、计算机数控技术(CNC) 、材料学和激光结合起来的综合性造型技术。 快速成型技术(RP)的基本原理 快速成型技术是对零件的三维CAD实体模型，生成STL文件、按照一定的厚度进行分层切片处理，生成二维的截面信息，然后根据每一层的截面信息，利用不同的方法生成截面的形状，借助计算机控制的成型机完成材料的形体制造。这一过程反复进行，各截面层层叠加，最终形成三维实体。分层的厚度可以相等，也可以不等。分层越薄，生成的零件精度越高，采用不等厚度分层的目的在于加快成型速度。 不同种类的快速成型系统因所用成形材料不同，成形原理和系统特点也各有不同。但是，其基本原理都是一样的，那就是分层制造，逐层叠加，类似于数学上的积分过程。形象地讲，快速成形系统就像是一台立体打印机。 快速成型技术(RP)的成型过程 快速成型技术(RP)的成型过程： 首先建立目标件的三维计算机辅助设计(CAD 3D)模型, 然后对该实体模型在计算机内进行模拟切片分层,沿同一方向(比如Z轴)将CAD实体模型离散为一片片很薄的平行平面; 把这些薄平面的数据信息传输给快速成型系统中的工作执行部件,将控制成型系统所用的成型原材料有规律地一层层复现原来的薄平面, 并层层堆积形成实际的三维实体,最后经过处理成为实际零件。 快速成型过程 喷粘结剂 喷热熔材料 三维产品（样品/模具） 表面处理 构造三维模型 模型近似处理 切片处理 激光 喷射源 固化树脂 切割箔材 烧结粉末 快速成型技术(RP)的技术体系 　　一个比较完整的快速成型技术的技术体系包含CAD造型、反求工程、数据转换、原型制造以及物性转换等基本环节。 1、三维CAD造型　　三维造型包括实体造型和曲面造型。利用各种三维CAD软件进行几何造型,得到零件的三维CAD数学模型，这是快速成型制造技术的重要组成部分，是获得初始信息的最常用方法，也是制造过程的第一步。 目前较著名的CAD软件 系统主要有 Pro／Engineer， AutoCAD， I— DEAS，Unigraphics，CATIA，CADKEY等，其三维造型方式主要有实体造型和曲面造型，三维数据格式主要有IGES，DXF，VDA—FS，Uni— versallFiles等。目前许多CAD软件在目前系统中加入一些专用模块，将三维造型结果进行离散化，生成面片模型文件(STL文件、CFL文件等)或层片模型文件(LEAF文件、CLI文件、 HPGL文件等。 2、反求工程　　物理形态的零件是快速成型制造技术中零件几何信息的另一个重要来源。这里既包括天然形成的各种几何形体，也包括利用各种技术手段，如锻造、锻压、焊接、车、铣、刨、磨、堆积等传统工艺加工而成的几何实体。几何实体包含了零件的几何信息,但这些信息必须经过反求工程将三维物理实体的几何信息数字化,将获得的数据进行必要的处理后,实现三维重构而得到CAD三维模型。 反求工程是将三维的物理实体几何信息数字化的一系列技术手段的总称，它完成实物 信化的功能。反求工程的整个过程主要由两个部分组成，首先是零件表面数字化，提取零件的表面三维数据。主要的技术手段有三坐标测量 仪、三维激光数字化仪、工业CT和磁共振成像MRI，以及自动断层扫描仪等。 通过三维数字化设备得到的数据往往是一些散乱的无序点或线的集合，还必须对其进行三维重构得到三维CAD模型，或者层片模型等