等离子熔积与表面光整复合直接制造金属零件系统论文.pdfVIP

第二届全国先进制造装备与机器人技术论文集 等离子熔积与表面光整复合直接制造金属零 件系统 张海鸥 等离子熔积制造技术(PI)M)可低成本、高效、致密地直接制造金属零什，但尚存在成形 精度和表面质龄不高的问题。采用微等离子技术可提高其制什表面质量和成形精度，但熔积 成形高熔点台金或金属间化合物材料的能量和精度仍需提高。将等离子熔积与表面光整技术 复合，可显著提高成形件的精度和表面质鼙。该复合直接制造金属零件系统主要应满足两个 方面的要求：具有较强的稳定性和实时性：能完成包括人机界面、通信管理、数据采样、数 据处理以及控制等复杂的多任务。 这种多任务，相对丁等离子激光复合参数自整定，并无过多的数据运算。考虑到成本冈 素，一些研究机构在高能柬熔积系统中使用单片机或者PLC米实现这部分功能的处理。本文 开发的复合直接制造系统，除了以上的测控任务外，还兼有故障滤波、故障分析、事什顺序 记录以及与数控运动协调等辅助功能。但由此带来的问题是人机界面管理雨i通讯任务拦巨大， 传统的基丁_单片机的管理插荆：由于性能和资源所限，往往无法满足这部分的要求。也有的研 究机构采用PC+NC的方式，即上位机+运动控制扳卡的方式．实现运动和成形过程，但这主 要针对控制过程比较简单的快速成形方式，如西南交通大学研制的SLq系统，对于需要兼顾 比较复杂的等离子光整复台加工过程的测控。需要有更好的方案来实现。所以本文开发的系 统采_l=ljARM处理器来实现等离子熔积光整复合加工控制的备种功能，以PC+NC来实现加I：的 运动控制，这种基T-ARM嵌入式处理器的等离子激光集成寅接快速制造系统与装备，为金属 零件的寅接快速制造提供了新的有效途径。 1工作原理及系统结构 1．1工作原理 等离子熔积与表面光艇复台直接制造金属零件原理与流程如图1所示。利}}i三维CAD原 型数据在工控机中经过切片分层后，进行路径规划，然后将数据进行分析和解释，将得到的 数据送到运动控制卡中，控制数控机床运动，并且将数据送到等离子激光加_1：控制系统中． 调整当前的熔积和光整参数，最终将金属粉末逐层堆积，形成实体原型。 图1 等离子熔积与光楚复合直接制造原理与：I：艺流程 9 第二届全国先进制造装备与机器人技术论文集 基丁^心处理器的复台系统制造过样如r：首先，接受(^fJ选刑升处理分层切爿历乍成的 基代码，然后将此基代码转换成运动控制i能够识别的运动控制函数的参数，川]i数控机床 的运动，同时设定等离子熔积羽I光整的各种参数。AI、I处理器不仅实时接收从上化机求的再种 等离子光整参数控制信号，并且控制焊枪和激光器的I‘J【1‘过群，同时实时向【二位机发送。1『ii『 熔积与光整复合的状态，比如，送水、电压、温度以及熔积高度等。通过上位机米协调复合 加1．控制和数控机床的运动，最终直接制造“j金属零什。 1．2系统结构 该系统需要控制送气、送粉、电弧、光整等参数，而且当前熔积电压、电流和现场温度等 需要实时采集。而且为了得到更好舶成形精度和成形质量，在加J：系统中需要J扶入相关的智 能算法。该系统采用^RM嵌入式处理器忭为等离子光整复合赢接制造系统的控制核心，完成复 合系统的加’l：控制，数据采样，数据处理．实时显示以及与上位机实时通信等。其总体结构 如图2所示。 图2PPI)M系统总体结构图 2系统软件设计 大多数小系统的软件设计成前后台方式，但当系统较复杂时，使用前后台的方式设计软 件，不仅实时性难以得到保证，而且维护较复杂．难度大。所以本系统考虑采用多任务处理 方式。多任务运行的实现实际上是靠CPU(中央处理单元)在许多任务之间转换、调度。CPU 只有一个，轮番服务于一系列任务中的某一个。多任务运行使CPU的利用率得到最火的发挥． 并使应用程序模块化。在实时应用中，多任务化的展大特点是．开发人员可以将根复杂的应 用程序层次化。使用多任务，应用程序将更容易设计与维护。 由于基于ARid处理器的等离子激光复合系统需要实时处理的任务较多，实时响应的要求较 高，因此，不宜采用前后台设计方式。那么在控制系统中嵌入操作系统。无论是系统的运行可 靠性上还是实时性上可以都得到很好的保