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　　汽车后保险杠成形工艺基础研究及发展 摘要：汽车保险杠是吸收缓和外界冲击力、防护车身前后部的安全装置。采用高强度钢板制造的保险杠能大大提高乘员安全性，但高强度钢板成形非常困难，在总结国内外汽车保险杠成形技术及研究概况的基础上，分析了高强度钢保险杠冲压成形技术的研究现状及主要研究方向，讨论了高强度钢保险杠冲压成形领域要解决的关键问题，采用现有水平下的先进的数值模拟技术与调整冲压工艺相结合能解决该问题。对于同类相关高强度钢汽车零件的生产具有一定的指导意义。 关键词：汽车保险杠 高强度钢板 冲压工艺 数值模拟 研究 Abstract：automobile bumper is absorbing external impact, easing the body forent progress of high strength steel are summarized, the research status and main direction of stamping technology are analyzed. The key points of stamping of high strength steel are discussed.ｔｈｅ　ｓｏｌｕｔｉｏｎ　ｉｓ ｃｏｍｂｉｎｉｎｇ　ａｄｖａｎｃｅｄ　ｎｕｍｅｒｉｃａｌ　ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ　ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　ｗｉｔｈ　ｃｕｒｒｅｎｔ　ａｄｊｕｓｔｉｎｇ　ｓｔａｍｐｉｎｇ　ｐｒｏｃｅｓｓ．Ｉｔ　ｐｒｏｖｉｄｅｓ　ｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓ　ｆｏｒ ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ　ｓｉｍｉｌａｒ　 ｈｉｇｈ　ｓｔｒｅｎｇｔｈ　ｓｔｅｅｌ　ｐａｒｔｓ of automobile. Key obile bumper；ｈｉｇｈ　ｓｔｒｅｎｇｔｈ　ｓｔｅｅｌ；stamping；ｎｕｍｅｒｉｃａｌ　ｓｉｍｕｌａｔｉｏｎ ；study 1，前言 ２０年前，汽车前后保险杠是以一般钢材为主，用厚度为３毫米以上的钢板冲压成Ｕ形槽钢，表面处理镀铬，与车架纵梁铆接或焊接在一起，与车身有一段较大的间隙，好像是一件附加上去的部件。随着汽车工业的发展，汽车保险杠作为一种重要的安全装置也走向了革新的道路上。今天的轿车前后保险杠除了保持原有的保护功能并提高其安全性外，还要追求与车体造型的和谐与统一，追求本身的轻量化。为了达到这种目的，目前一些汽车的前后保险杠采用了高强度钢板。有资料表明，使用高强度钢板，原厚度为１．０～１．２ｍｍ 的车身板可减薄至０．７～０．８ｍｍ，车身整体质量减少１５％～２０％，节油８％～１５％。 但是高强度钢板变形抗力大，对模具要求高，同时普遍存在较大回弹。某进口车型高强度钢后保险杠采用的高强度钢板屈服强度达到５５０ＭＰａ，采用常规冲压工艺很难达到产品要求，主要问题是破裂和回弹［６－１０］，而国内可供参考的成功经验也很少，如果采用国外热成形技术又会显著增加成本［７－１２］，而且效率低下。由于没有攻克这个技术难题，国内很多汽车企业放弃高强度钢板制造保险杠而采用中强度钢板再增加料厚的办法，不仅增加成本而且造成车身重量加大，耗油量增加，环保性差；即使有汽车企业采用高强度钢保险杠，也是直接交由国外企业采用热成形制造，所以一直受限于国外企业的技术垄断［１３－１５］。为了打破这一技术垄断，在国内现有工艺水平下采用先进的数值模拟技术与调整冲压工艺相结合最终成功攻克这一技术难关。 本文主要分析冲压用高强度钢板、模具材料和设计的要求，归纳汽车高强度钢后保险杠的开发及其冲压成形技术，力求为该技术进一步的研究及其在汽车工业上的应用提供参考。 2研究汽车高强度钢后保险杠冲压成形的背景和意义 2．1板料冲压成形技术概述 冷冲压是塑性加工的基本方法之一,它是利用安装在压力机上的模具,在室温下对板料施加压力使其变形和分离,从而获得具有一定形状、尺寸的零件的压力加工方法。因为它主要用于加工板料零件,所以也称板料冲压。金属板料在冲压力的作用下,其应力超过其强度极限而沿一定的轮廓线断裂,称为分离工序。分离工序又可分为落料、冲孔、切断、切边、剖切、切口和剪切等;金属板料在冲压力的作用下,其应力超过其屈服强度极限但低于强度极限而产生塑性变形,从而获得一定形状和尺寸要求的制件,称为变形工序,变形工序又可分为弯曲、拉延、翻边、翻孔、胀形、扩孔、缩口和旋压等。与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面冲压加工都具有许多独特的优点：（1）能冲压出其他加工工艺难以加工或无法加工的形状复杂的制件；（2）由于冲压加工是靠模具成形,模具制作精度高,使用寿命长,故冲压件质量稳定,制件互换性好；（3）材料利用率高。一般为75%～85%,因此冲压加工能实现少废料,甚至无废料生产。在某些情况下,边角余料也可充分利用；（4）生产效率高且易于实现机械