形 尺 表面三者关系.ppt

尺寸公差、形位公差与表面粗糙度之间的关系 尺寸公差， 形位公差、表面粗糙度三项标准， 都是属于互换性的重大基础标准， 也是评定产品质量的重要指标。这些标准的贯彻实施． 涉及到设计、制造、检验全过程， 特别是设计过程因为设计对公差项目及公差值的选用直接影响到生产成本和产品质量。 设计中在图样上标注各项要求是非常关键的一环， 它是每个设计员在设计过程中的一项技术性极强的重要基础性工作，要搞好此项工作除必须熟悉掌握各项标准要求外．还要熟悉了解它们之间的密切关系， 并要具有一定的生产实践经验。 要合理标注各项公差值， 首先就要了解和充分考虑各项公差值的相互关系。 一、形位公差的分类 形状公差——直线度、平面度、圆度、圆柱度 形状或位置公差——线轮廓度、面轮廓度 定向位置公差——平行度、垂直度、倾斜度 定位位置公差——同轴度、对称度、位置度 跳动——径向、斜向、端面圆跳动，径向、端面全跳动 二、尺寸公差和形位公差关系的公差原则 公差原则就是对尺寸公差与形位公差相互可否转化的规定。尺寸公差与形位公差彼此不允许转化时，则为独立原则；而允许转化时，则为相关原则。相关原则具体可分为包容要求、最大实体要求、最小实体要求及可逆要求。具体标准为见GB/T 4249和GB/T 16671。 1、独立原则 独立原则是图样上给定的形位公差和尺寸公差相互独立，彼此无关，形位公差和尺寸公差应分别满足要求的一种公差原则。当形状公差和尺寸公差遵守独立原则时，在图样上应分别标注尺寸公差和形位公差的数值。此外不作任何附加的标记。 2、包容要求 在图样上，单一要素的尺寸极限偏差或公差带代号之后注有符号 时，则表明该单一要素采用包容要求。 包容要求是指实际要素应遵守最大实体边界，即要素的体外作用尺寸不得超越其最大实体边界，且局部实际尺寸不得超越其最小实体尺寸。 上图检验时，实际圆柱面只要能通过直径等于最大实体边界尺寸Ф20mm的全形量规，且用两点测得的局部总实际尺寸大于或等于Ф19.97mm时，该零件则判为合格。 从公差带图可见，当实际尺寸处处为最大实体状态时，其形位公差为零；随着实际尺寸偏离最大实体尺寸而减小时，则允许的形位误差f就可以相应增大，其最大增加量等于尺寸公差0.03mm，这表明尺寸公差可转化为形位公差。 由此可见，包容要求是将实际尺寸和形位误差同时控制在尺寸公差范围内的一种公差要求。 3、最大实体要求及其可逆要求 在图样上，形位公差框格内的公差值或基准字母后标注符号 时，分别表示被测要素和基准要素采用最大实体要求。若在被测要素的形位公差值后的符号 后标注 时，则表示可逆要求用于最大实体要求。 （1）最大实体要求应用于被测要素 最大实体要求应用于被测要素时，被测要素的形位公差值是在该要素处于最大实体状时给定的。当被测要素的实际轮廓偏离其最大实体状态，即局部实际尺寸偏离最大实体尺寸时，形位误差值可超出在最大实体状态下给出的形位公差值，其最大的超出量等于被测要素的尺寸公差；同时，其局部实际尺寸不得超越其最大实体和最小实体尺寸。 图a所示轴线的直线度公差采用最大实体要求。当该轴处于最大实体状态时，其轴线的直线度公差为0.01mm图b；当轴的实际尺寸偏离最大实体状态时，其轴线允许的直线度误差f可相应地增大，其相应的关系见图c给出的公差带图。 检验时，轴的实际圆柱轮廓都通过按最大实体实效边界尺寸Ф20.01mm制成的位置量规。且用两点法测量局部实际尺寸在最大与最大小实体尺寸内，则可判为合格。 从公差带动态图可见，随着实际尺寸偏离最大实体状态Ф20mm而减小时，其允许的直线度误差f值允许相应增大，但最大增加量不超过尺寸公差，从而实现了尺寸公差向形位公差的转化。 （2）可逆要求用于最大实体要求 可逆要求用于最大实体要求时，被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界。当实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差超出给定的形位公差值；当形位误差小于在最大实体状态下给定的形位差值时，也允许实际尺寸超出最大实体尺寸，但最大可能允许的超出量对前者为尺寸公差，对后者为给定的形位公差。 上图a，为采用可逆要求用于最大实体要求的图例，当轴的实际尺寸偏离了最大实体状态到最小实体状态时，其轴线的直线度误差允许达到最大值，即等于直线度公差值0.1mm与轴的尺寸公差0.3mm之和，为Ф0.4mm（图c）；当该轴的直线度误差值小于图样上给定的公差值0.1mm，为Ф0.03mm，允许其实际尺寸大于最大实体尺寸而达到Ф20.07mm。 当直线度误差为零时，其实际尺寸可以达到最大值，即等于其最大实体实效边界尺寸Ф20.1mm，从而实现了形位公差转化为尺寸公差的可逆要求。图c为上述关系的公差带动态图。 检验时，轴的实际轮廓通过按最大实体实效边界尺寸Ф20.1mm设计的综合