自升式平台新型升降装置及液压控制技术研究论文.pdfVIP

我国近海油气勘探开发高技术发展研讨会文集 自升式平台新型升降装置及液压控制技术研究 李德堂孙永泰 (胜利石油管理局钻井工艺研究院，山东东营257017) 【摘 要】本文介绍了自升式平台的国内外技术现状，指出了目前应用最广的齿轮齿条式平台升降系统 所存在的严重缺陷，即驱动平台升降的小齿轮强度不足，容易发生断裂的重大安全问题。提出了一种新型 升降装置，并对该装置及液压控制技术研究进行了必要性分析。该新型升降系统由五部分组成：液压动力 源、控制单元、3对升降油缸、3对啮合油缸和桩腿齿条组成。其特点是3对啮合油缸与桩腿齿条的啮合靠 油缸的水平推拉来完成，属于面接触，替代了小齿轮在升降过程中的滚动接触，对材料性能要求不高，可实 现国产化制造，不仅避免了材料强度不足，容易断裂的高度危险，而且大大降低了制造成本。其市场应用 前景广阔，具有良好的社会、经济效益。 【关键词】平台升降液压控制 油缸齿条啮合 1．技术研究要解决的主要问题 本技术研究要解决的主要问题是：目前应用最广的齿轮齿条平台升降系统所存在的严重 缺陷，即驱动平台升降的小齿轮强度不足，容易发生断裂的重大安全问题。 齿轮齿条升降装置安装在桩腿和平台主体的交接处，能够使桩腿和平台主体作相对的上 下运动，也能够将平台主体固定于桩腿的某一个位置，此时升降装置主要承受垂直力，水平 力则由固桩装置传递。这一垂直力由升降装置的小齿轮承担，在发生严重风暴情况下，升降 装置虽处于“刹车”状态，但风、浪、流在水平方向的作用力所形成的倾覆力矩将使下风舷 的桩腿上附加一个垂直载荷，同时在所有桩腿上产生弯曲力矩。此时小齿轮载荷分配也变得 十分复杂，底部的小齿轮载荷最大。小齿轮所承受的动态强度往往非常大，一旦超出制造的 材料的强度就产生严重危险，影响到整座平台的安全。因此，这成为本研究要解决的主要关 键技术问题。 2．国内外现有的自升式平台技术现状 2．1自升式平台的概况 1896年，美国人以栈桥连陆方式在加利福尼亚距海岸200多米处打出了第一口海上油 井，它标志着海上石油工业的诞生。到了20世纪40年代建造成功第一台专门设计用于海上 石油勘探开采的工作平台，深度只有7米。这项技术进步使着海上石油工业出现突飞猛进的 发展，可开发深度越来越大，并能在各种复杂的海况情况下开采石油。目前应用最广泛的可 —-159—- 自升式平台新型升降装置及液压控制技术研究 移动自升式平台就是在50年代以后研制成功的。这种平台克服了固定式平台不能重复使用 的缺点，并大大增加了工作水深范围，可在3120米范围内工作。它由一个平台主体(漂 浮于水面时为浮体)和若干桩腿所组成，一般而言大部分都采用三条桩腿。当平台到达海上 工作地点就位之后，其支撑桩腿将下降至海底，然后开始将平台提升到海面以上足够的高度， 以避免在发生风暴时，波浪对平台的破坏。 最常用的升降方式是齿轮齿条式和液压油缸顶升式，小型自升式平台也有采用链条式升降。 2．2国外技术现状 在国外，近四十年以来所有已建成的海上自升式平台，较为先进方式大都采用的是齿条 齿轮驱动系统来升降平台。这种驱动系统有多个马达驱动的小齿轮，与安装在每条支撑桩腿 上的齿条相啮合，能够实现平台的快速升降。但是齿轮和齿条之间存在着极高的应力和多个 齿轮之间载荷不均衡的主要缺陷，啮合齿载荷已接近可用材料的应力和疲劳极限，且建造费 用昂贵，现有材料和建造工艺都已经达到了各自的应用极限。为增加强度，截面模数以及桩， 腿弦管的刚性，与支撑桩腿的弦管相焊接的齿条，均采用价格昂贵的高强度钢(700肝a)切 割而成，并且贯穿整个桩腿长度，同时采用固定的半圆形管材在中央齿条两侧焊接。由于要 承载巨大的平台重量，同时小齿轮和齿条啮合齿之间存在极高的应力，在每个支撑桩腿上， 有多达18个小齿轮驱动装置与齿条啮合。在这种系统内，多个小齿轮驱动被分成三组，每 组内一个叠一个竖直安装，以便使齿轮与组成桩腿弦管的齿条啮合。然而，这多个啮合齿轮 之间的载荷并不平均，最下面的齿轮以及与它啮合的齿条啮合齿会承载载荷中不成比例的相 当大的一部分。为解决这一缺陷问题，出现了一种针对小齿轮驱动电动马达的复杂的控制方 法，该控制方法致力于均衡多个啮合齿轮之间的载荷及其相应的应力和疲劳。通过控制电动 马达产生的扭矩来均衡齿轮之间的载荷，通过