施工设计组织施工组设.docVIP

（三）级配碎石施工： 28 9 2.施工方法 2.1.施工准备 2.1.1.路床表面应平整、坚实，具有规定的路拱和压实度 2.1.2.逐个断面检查路床标高，宽度。 2.1.3.如路床表面过干，需适当洒水。 3.施工放样 3.1.在路基上恢复中线，直线段15~20m设一桩，平曲线段每10~15m段设一桩，并在两侧路肩边缘设指示桩。 3.2.在两侧指示桩上用明显标志标出底基层边缘的设计高及碎石层顶设计高度。 4.碎石摊铺 4.1.将混合料均匀地卸在路幅中央，然后用推土机将混合料按松铺厚度摊铺均匀。测量仪器跟测，保证碎石层横坡及标高到设计位置。压实系数应通过试验段确定，人工摊铺宜为1.4~1.5，机械摊铺宜为1.25~1.35，摊铺宽度每层应按虚厚一次铺齐 4.2.设一个六人小组跟在推土机后面，及时清除粗细集料离析现象，对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌合均匀，对于细集料 ，应添加粗集料，并拌合均匀，保持颗粒均匀，厚度一致，不得多次找补 4.3.已摊铺的碎石，碾压时应断绝交通，保持摊铺层清洁 5.碾压 5.1.整形后，当混合料的含水量等于和略大于最佳含水量时，立即用24t振动压路机进行碾压。遵循先轻后重的原则进行碾压，每层压实厚度不超过20cm。 5.2.直线和不设超高的平曲线段，由两侧向中心碾压，设超高的平曲线，由内侧向外侧碾压 5.3.碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两端的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6~8遍，直至表面无明显轮迹，路面二侧应多压2~3遍 5.4.碾压速度，头二遍采用1.5~1.7km/h为宜，以后采用2.0~2.5km/h 5.5.碾压前和碾压中应适量洒水 5.6.严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或急刹车 5.7.在碾压中视压实碎石缝隙情况撒嵌缝料 6.接缝处理 6.1.两作业段衔接处，应搭接拌合。第一段摊铺后留5~8m，不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌合整平后进行碾压 6.2.应避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝情况下，纵缝应搭接拌合，前一幅全宽碾压密实，在后一幅摊铺时，应将相邻的前幅边部约30cm，挖松并搭按拌合，整平后一起碾压密实 7.质量要求 7.1.级配碎石底基层压实度不小于96%。 7.2.弯沉值，不应大于设计规定。 7.3.级配碎石底基层偏差（高程、平整度、宽度、厚度、横坡）应符合规范要求。 7.4.外观质量、表面平整、坚实，无松散浮石现象，边线整齐。 (四)混凝土面层 1.准备工作及材料控制 根据本次工程招标文件要求，本次工程混凝土采用自拌砼。 2.施工放样： 按施工顺序要求，测定需建的板块中线、标高，核定永久性水准点，并根据已放出的中线及路面边线，放出路面的分块线（接缝线）。支立模板后，再把分块线标志模板顶面，用刻划痕迹，设立铁钉或用漆划线等方法表示其位置。要保证横向分块线与路中心相互垂直，以免路面板出现锐角，当分块线距离与检查井或其它井盖边缘不足1米时，应适当移动分块线，以保证至少1米距离，支立模板时通常用三角形支撑。沿模板纵向外侧每隔50～80CM设一道。 3.砼拌和、运输、摊铺及养生： 3.1.施工时严格按《水泥混凝土路面施工及验收规范》（GBJ97-87）m间距布置桩号，用水准仪控制高程，挂线支立模板，钢模支立必须牢固，用Ф16钢制道钉进行固定，为防止漏浆，钢模底沿用1：2水泥砂浆进行封底；在砼料铺筑前进行全面的检查并报监理工程师审批。 3.5.砼浇筑前，必须用水准仪复核一下钢模高程。然后还须逐段检验钢模牢固程度。钢模内必须打扫干净，涂刷废机油（或薄膜）以利拆模。 3.6.砼应先检查质量，如有问题及时处理或调整。摊铺厚度要考虑沉降，即预留摊铺厚度，一般比设计厚度高2㎝左右。摊铺至有传力杆或布筋处时，应先摊铺下半部分，待传力杆或钢筋就位后，再摊铺上半部。入模时，必须控制入模高度，坚决杜绝离析现象的发生。砼入模后，必须用熟练工人掌握摊铺厚度，靠近模板处必须用扣铲法摊铺，以防拆模后，出现蜂窝麻面现象。 3.7.砼混合料采用人工进行摊铺，摊铺时由中向边均匀进行，特别是两侧钢模处，防止粗料集中及漏浆，并严禁抛掷和耧耙，以防离析。 3.8.振捣时用插入式振动器每相隔30cm依次振捣。再用平板振捣器振捣，由板边开始，横向振捣一遍后，改为纵向一行一行的进行一遍，然后再横向一行一行地振捣一遍后即可。对混合料的振捣，每一位置的持续时间以混合料下沉，不再冒气泡并泛出砂浆为准；振捣时辅以人工找平，并随时检查模板有无下沉、变形或松动。 3.9.密实后表面平整时，选用较细的碎石混合料，严禁用砂浆进行找平。通过真空泵吸尽离析水后，再进行抹面。抹面工作在混凝前三次进行，严禁在砼面板上洒水、撒水泥粉