第1章金属切削的原理和工具三-刀具磨损和耐久性.pptVIP

一.刀具磨损的形式与过程 1.刀具磨损的形式;2.磨损过程;硬质点磨损：切削速度较低，刀具硬度不太高，工件材料中的一些硬磨粒在刀具上拉出沟痕； 粘结磨损：切屑底层粘附在前刀面上，粘附层周期性的发生破坏，使前刀面粘附切屑的地方也被破坏； 扩散磨损：切削温度很高时，工件、刀具与切屑材料中的化学元素在三者相接触的表面互相扩散，加速刀具磨损； 化学磨损：在高温下，刀具材料与周围介质发生化学变化，使其硬度降低而产生磨损。;三.刀具的耐用度 1.刀具耐用度 刃磨好的刀具从开始切削一直到磨损至磨钝标准所能从事的切削时间（分钟）。;2.刀具磨钝标准;切削用量 ＊切削速度：切削速度越高，刀具所能切削的时间越短。 ＊进给量和进刀深：进给量和进刀深越大，刀具所能切削的时间越短，但没有切削速度的影响大。;; 任何机械加工所得到的零件表面，实际上都不是完全理想的表面。实践表明，机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。这说明零件的表面质量是至关重要的，它对产品的质量有很大影响。 研究加工表面质量的目的，就是要掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量的影响规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到提高加工表面质量、满足产品使用性能的目的。 ;一、机械加工后的表面质量 表面质量：零件加工后表面层的状态。表面质量的主要内容有下面两部分： （一） 表面层的几何形状 1、 表面粗糙度：是加工表面的微观几何形状误差，其波长与波高的比值一般小于40。 2、 表面波度：加工表面不平度中，波长与波高的比值等于40-1000的几何形状误差称为波度。 ; （二） 表面层的物理机械性能 1、 表面层的加工硬化：零件在机械加工过程中，表面层金属产生强烈的冷态塑性变形后，强度和硬度有所提高的现象。 2、 表面层金相组织的变化：机械加工过程中，由于切削热的作用引起表面层金属的金相组织发生变化。 3、 表面层金属的残余应力 是由于加工过程中切削变形和切削热的影响，工件表面产生残余应力。;二、机械加工表面质量对零件使用性能的影响 （一）表面质量对耐磨性的影响 1.表面粗糙度对耐磨性的影响 粗糙度过大或过小都会引起工作时的迅速磨损，一定工作条件下通常存在一个最佳表面粗糙度。 表面粗糙度值过大—〉实际接触面积↓—〉单位应力↑↑—〉峰部之间产生弹性变形、塑性变形和剪切破坏，引起严重磨损。 表面粗糙度值过小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘结，磨损反而增加。;2.表面冷作硬化对耐磨性的影响 加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。 但过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，反而使耐磨性下降。 （二）表面质量对疲劳强度的影响 金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。 ;1.表面粗糙度对疲劳强度的影响 粗糙度对疲劳强度的影响最大。 表面愈粗糙，则在交变载荷作用下，凹谷部位应力集中现象愈严重，容易引起疲劳裂纹，造成疲劳破坏。 2.表面残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响 (1)表面层若存在残余压应力则可阻碍疲劳裂纹的产生与发展，提高零件的疲劳强度。 当表面层存在残余拉应力时则效果正好相反，导致疲劳强度下降。 (2)适度的冷作硬化并伴有残余压应力时可提高疲劳强度。但冷硬过度或伴有残余拉应力时导致疲劳强度下降。;（三)表面质量对耐蚀性的影响 零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。 表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐蚀性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。 （四）表面质量对配合质量的影响 表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。 对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。;三、机械加工后的表面粗糙度 （一）切削加工影响表面粗糙度的因素 切削加工时影响表面粗糙度的因素有三个方面：几何因素、物理因素和工艺系统振动。 1.几何因素 刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其理论上的最大粗糙度Rmax可由刀具形状、进给量f，按几何关系求得。 1) 用尖刀切削的情况： 2) 用圆弧刀刃切削的情况： ;切削层残留面积; 2.物理因素 切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有比较大的差别，这是由于存在着与被加工材料的性能及切削机理有关的物理因素的影响。 ; 1)工件材料的性质