锂电池生产工序.docxVIP

各工序控制重点(一) 配料：1.溶液配制： a) PVDF (或CMC)与溶剂NMP（或去离子水）的混合比例和称量；b) 溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数（及溶液表面温度）；c) 溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度(测试)\溶解程度(目测)及搁置时间;d) 负极:SBR+CMC溶液,搅拌时间和频率。2.活性物质:a) 称量和混合时监控混合比例、数量是否正确；b) 球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内玛瑙珠与混料的比例；玛瑙球中大球与小球的比例；c) 烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。d) 活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。e) 过筛：过100目（或150目）分子筛。f) 测试、检验：对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。（二）涂布1.集流体的首检:a) 集流体规格(长宽厚)的确认;b) 集流体标准(实际)重量的确认;c) 集流体的亲(疏)水性及外观(有无碰伤、划痕和破损)。2.敷料量（标准值、上、下限值）的计算：a) 单面敷料量（以接近此标准的极片厚度确定单面厚度）；b) 双面敷料量（以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。）3.浆料的确认:是否过稠(稀)\流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.4.极片效果:a) 比重(片厚)的确认;b) 外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒；5.裁片：规格确认有无毛刺，外观检验。（三）制片（前段）：1.压片：a) 确认型号和该型号正、负极片的标准厚度；b) 最高档次极片压片后（NO.1或NO.1及NO.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。c) 极片的强度检验；2.分片：a) 刀口规格、大片极片的规格（长宽）、外观确认；b) 分出的小片宽度；c) 分出的小片有无毛刺、起皱、或裁斜、掉料（正）。3.分档称片：a) 称量有无错分；b) 外观检验：尺寸超差（极片尺寸、掉料、折痕、破损、浮料、未刮净等）。4.烘烤:a) 烤箱温度、时间的设置；b) 放N2、抽真空的时间性效果（目测仪表）及时间间隔。（四）制片后段：1.铝带、镍带的长度、宽度、厚度的确认；2.铝带、镍带的点焊牢固性；3.胶纸必须按工艺要求的公差长度粘贴；4.极片表面不能有粉尘。(五)盖帽1.裁连接片：测量尺寸规格、检查有无毛刺、压伤；2.清洗连接片：检查连接片是否清洗干净；3.连接片退火：检查有无用石墨粉覆盖，烤炉温度，放入取出时间；4.组装盖帽：检查各种配件是否与当日型号相符，装配是否到位；5.冲压盖帽：检查冲压高度及外观；6.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；7.折连接片：检查有无漏折、断裂、有无折到位；8.点盖帽：检查有无漏点、虚点、点穿；9.全检：对前工序员工自检检查的效果进行复核，防止不良品流入下一工序；10.套套管：检查尺寸、套管位置；11.烘烤：烘烤温度、时间、烘烤效果。(六)卷绕1.各型号的识别、隔膜纸、卷尺的规格、钢（铝）壳的卷绕注意事项；2.结存极片的标识状态；3.点负极的牢固度（钢、铝壳）；铝壳正极的牢固性、负极的外观；4.绝缘垫片的放置；5.折、压合盖帽（铝壳）注意杂物外露和铝壳外观的维护；6.定盖工位：偏移度。?注意先下拉先生产。(七)焊接1.钢、铝壳电池焊接时注意沙孔；2.焊接铝壳的调试、焊接时抽查的测试；3.检漏工位；4.打胶。?注意先下拉先生产。(八)注液1.各种型号注液量；2.手套箱内的湿度和室内湿度；3.电池水分测试及放气和抽真空时间；4.烘烤前电池在烤箱放置注意事项；5.烘烤12小时后电池上下层换位；6.电池注液前后的封口。(九)检测1.分容、化成参数的设置；2.化成时电解液流出员工有没有及时擦掉；3.监督生产部新员工的操作；4.注液组下来的电芯上注液孔是否有胶纸脱落；5.各种实验电池是否明显标识区分；6.提前亮灯的点要查明原因；7.爆炸后该点的校对；8.钢、铝壳柜的区分；9.封口时哪些型号要倒转来挤压10.封口挤压是否使铝电芯变形；11.封口后上否及时清洗；12.夹具头是否清洁，是否有锈蚀；13.连接电脑的柜子爆炸后电压的查询，该点电压电流曲线的情况汇的；14.搁置、老化和封口区的环境温湿度。(十)包装1.对有的客户抱怨过容量低的要加2分钟容量;2.对天宇这个客户要控制尺寸的下限;3.型号电池更改时是否清理整条拉,防止混料;4.检出的不良品是否用红色周转盒子装，是否明显标识；5.订单上有特别要求的是否得到员工的理解和执行；6.喷码内容是否正确，喷码方向和位置是否正确；7.压板和铆钉上是否有胶；8.检测仪器是否在有效期内，防止失准仪器在线上使用（针对所有工位）