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第二章 外圆磨削 培训学习目标： 1.外圆磨削有哪几种形式？ 2.试述中心孔的种类和结构。中心孔的缺陷对磨削精度有何影响？ 3.试述顶尖的种类和结构。 4.磨削时产生直波形误差的原因是什么？如何防止？ 5.为什么要划分粗、精磨？ 6.影响工件表面粗糙度的因素有哪些？ 一、外圆磨削的形式 1. 中心型外圆磨削 2. 无心外援磨削 3. 端面外圆磨削 二、 外圆及台阶面的磨削方法 1.外圆磨削的方法 （1）纵向磨削法 纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。 纵向磨削法（简称纵向法）的特点： 1）在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面（或右端面）尖角负担主要的切削作用，工件 部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减少工件表面粗糙度值的作用。纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。 2）劳动生产率低 3）磨削力较小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削 （2）切入磨削法 切入磨削法又称横向磨削法。被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮作连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止。砂轮磨削时无纵向进给运动。粗磨时可用较高的切入速度；精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。 切入磨削法（简称切入法）的特点： 1）整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用 同时，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有很高的生产效率。 2）径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，一般不适宜磨削较细的工件。 3）磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。 4）砂轮表面的形态（修整痕迹）会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。 5）切入法因受砂轮宽度的限制，只适用于磨削长度较短的外圆表面。 （3）分段磨削法 分段磨削法又称综合磨削法。它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03~0.04mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。这种磨削方法即利用了切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。分段磨削时，相邻两段间应有5~10mm的重叠。这种磨削方法适合于磨削余量和刚性较好的工件，且工件的长度也要适当。考虑到磨削效率，应采用较宽的砂轮，以减小分段数。当加工表面的长度约为砂轮宽度的2~3倍时为最佳状态。 （4）深度磨削法 这是一种用的较多的磨削方法，采用较大的背吃刀量在一次纵向进给中磨去工件的全部磨削余量。由于磨削基本时间缩短，故劳动生产率高。 深度磨削法的特点： 1）适宜磨削刚性好的工件 2）磨床应具有较大功率和刚度。 3）磨削时采用较小的单方向纵向进给，砂轮纵向进给方向应面向头架并锁紧尾座套筒，以防止工件脱落。砂轮硬度应适中，且有良好的磨削性能。 2.台阶面的磨削方法 工件的台阶面可在磨好外圆以后，用手移动工作台借砂轮端面磨出。磨削时，需将砂轮横向稍微退出一些，手摇工作台，待砂轮与工件端面接触后，作间断的进给，并注意浇注充分的切削液，以免烧伤工件。通常可将砂轮端面修成内凹形，以减少砂轮与工件的接触面积，提高磨削质量。 磨削台阶面，砂轮受着很大的侧面压力，因此，操作时要细心地移动工作台，当工件端面与砂轮接触后，可用手轻轻敲打纵向进给手轮，是进给量小而均匀。 三、外圆砂轮的选择 1.合理选择砂轮的原则 砂轮的选择，不但影响工件的加工精度和表面质量，而且还影响砂轮的损耗、使用寿命、生产效率和生产成本。要达到合理选择砂轮的目的应遵守以下几项基本原则： （1）磨粒应具有较好的磨削性能。 （2）砂轮在磨削时应具有合适的“自锐性”。 （3）砂轮不宜磨钝，有较长的使用寿命。 （4）磨削时产生较小的磨削力。 （5）磨削时产生较小的磨削热。 （6）能达到较高的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）。 （7）能达到较小的表面粗糙度值。 （8）工件表面不产生烧伤和裂纹。 2.外圆砂轮主要特性的选择 外圆砂轮一般为中等组织的平形砂轮，而砂轮尺寸则按机床规格选用。外圆砂轮主要特性的选择包括磨粒、硬度和粒度的选择。 （1）磨料的选择 磨料的选