数控加工工艺课程设计指导书（主编赵长旭 西安电子科大版）课件：第5章 数控加工程序设计02.pptVIP

五、合理选择零点设定功能　　所谓“零点”，就是程序运行的起点，又称“对刀点”或“起刀点”，也就是刀具相对零件运动的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和工件坐标系的关系。　　刀具在机床上的位置是由“刀位点”的位置来表示的。所谓刀位点，对立铣刀、面铣刀和钻头而言，是指它们的底面中心；对球头铣刀是指球头球心；对车刀和镗刀是指它们的刀尖。 　　选择对刀点的原则为：　　(1) 为了提高零件的加工精度，刀具的起点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。如以孔定位的零件，应将孔的中心作为对刀点。　　(2) 对刀点应选在对刀方便的位置，便于观察和检测。　　(3) 对刀点的选择应便于坐标值的计算，对于建立了绝对坐标系统的数控机床，对刀点最好选在该坐标系的原点上，或者选在已知坐标值的点上。　　(4) 在加工中心机床上，加工过程中每次换刀所选择的换刀位置要在工件的外部，以免换刀时刀具与工件相碰。 六、合理选择数学处理方法　　1．直线逼近的数学处理　　如前所述，曲线用直线逼近有等间距法、等步长法、等误差法等。　　(1) 等间距法。该方法用于曲率变化大的曲线节点计算，是一种最简单的处理方法。但由于间距取定值，因此程序段数可能过多。　　(2) 等步长法。该方法用于曲率变化不大的曲线节点计算。但当曲线各处的曲率相差较大时，所求得的节点数会过多。　　(3) 等误差法。对于曲率变化较大的曲线，使用这种方法求得的节点数最少，但计算稍繁琐。 　　2．圆弧逼近的数学处理　　曲线用圆弧逼近有曲率圆法、三点圆法和相切圆法等。　　三点圆法和相切圆法都需先用直线逼近方法求出各节点，再求出各圆，计算较繁琐。　　3．列表曲线的数学处理　　列表曲线的处理方法有三次样条曲线拟合法、圆弧样条曲线拟合法、双圆弧样条曲线拟合法等。　　(1) 三次样条曲线拟合。三次样条函数的一阶和二阶导数都连续，故拟合效果好，曲线整体光滑，应用较广。但其拟合曲线随其坐标的改变而变化，即其图形不具有几何不变性；在处理大挠度曲线时，可能产生较大的误差，甚至会出现多余的拐点。 　　近年来应用的参数样条法避免了三次样条法的缺点，它的曲线形状与坐标系无关，而且处理大挠度曲线时误差小。　　(2) 圆弧样条曲线拟合。圆弧样条曲线在总体上是一阶导数连续，分段为等曲率的圆弧，并直接按该分段的圆弧编程，将三次样条的两次拟合变为一次，所以计算简单，程序段数少，也没有尖角过渡的处理问题，而拟合精度也可满足一般的数控加工，在我国广为应用。但当型值点为曲线上的拐点时，此法拟合的效果不好。该法只限于描述平面曲线，不适于空间描述。 　　(3) 双圆弧样条曲线拟合。采用双圆弧样条曲线拟合时，程序段数比圆弧样条曲线拟合多一倍，且拟合精度和光滑性比圆弧样条曲线拟合高；当曲线存在拐点时，较易处理。这种拟合方法应用较为广泛。　　实际上，每一数学处理方法都有其优缺点，应视具体情况合理选用。  　5.4 手工编程举例一、车削编程　　图5-9所示为一车削零件图，材料为铝合金，毛坯为f28 mm棒料，用TND—360数控车床进行加工，试编制其加工程序。 图5-9 车削零件图 　　1．定位与装夹　　用气动卡盘夹持棒料外圆，伸出70?mm长(不计端面余量)，如图5-10所示。 图5-10 工件装夹示意图 　　2．确定程序原点和坐标系　　以工件外端面的中心为编程原点。由机床说明书可知，机械原点位于距卡盘端面140 mm的主轴中心线上，加上工件的伸出长度，程序原点与机械原点的距离为210?mm。X和Z轴的方向如图5-10所示，X坐标值以工件的直径尺寸表示。该机床说明书中规定以G59表示设置零件程序原点，即 　G59 X0 Z210 M41 　　3．确定加工顺序　　所确定的加工顺序为：车端面—粗切外轮廓—精切外轮廓—切螺纹—切断。　　4．选择刀具和切削用量　　加工该零件共需用三把车刀：外轮廓的粗精车用右偏刀，切螺纹用螺纹车刀，切断用切断刀。上述刀具安装在数控车床的转塔刀架上，它们的形状和编号如图5-11所示。因为是尖形刀，刀位点为刀尖，所以不需用刀补指令。 图5-11 刀具形状和编号 (a) 外圆车刀；(b) 螺纹车刀；(c) 切断刀 　　切削用量选择如下： 　　车端面：v?=?80 m/min，f =?0.08 mm/r；　　粗车外圆：v?=?80 m/min，f =?0.25 mm/r；　　精车外圆：v?=?150 m/min，f =?0.05?mm/r；　　车螺纹转速：n1?=?600 r/min，f?=?1.5 mm/r；　　切断转速：n2 = 500 r/min，f?=?0.0 5 mm/r。　　5．加工程序　　加工程序见表5-1。 二、铣削编程　　图5-1