数控加工程序输入及预处理——刀具补偿原理1.docVIP

第三节　刀具补偿原理 一、刀具补偿计算的意义 数控机床在加工过程中，是通过控制刀具中心或刀架参考点来实现加工轨迹的。但刀具实际参与切削的部位只是刀尖或刀刃边缘，它们与中心或刀架参考点之间存在偏差。因此，需要通过数控系统计算偏差量，并将控制对象由刀具中心或刀架参考点变换到刀尖或刀刃边缘上，以满足加工需要。这种变换过程就称为刀具补偿。 在零件加工过程中，若采用刀具补偿功能，可以大大简化数控加工程序的编写工作，提高该程序的利用率。主要表现在以下两个方面： 1）由于刀具磨损、更换等原因引起的刀具相关尺寸变化不必重新编写程序，只须修改相应的刀补参数即可。 2）当被加工零件在同一机床上，经历粗加工、半精加工、精加工多道工序时，不必编写三种加工程序，可将各工序预留的加工余量加入刀补参数即可。 刀具补偿一般分为刀具长度补偿和刀具半径补偿。对于不同的机床和刀具，其补偿形式也不尽相同。如图2-10所示，对于立铣刀而言，刀具补偿主要是刀具半径补偿；对于钻头而言，刀具补偿主要是刀具长度补偿；对于卧式车床与外圆车刀而言，刀具补偿不仅需要刀具半径补偿，而且还需要纵横两个坐标方向的刀具长度补偿。在补偿中使用的刀具参数主要有：刀具半径、刀具长度、刀具中心偏移量等。这些刀具参数应在使用前，预先存入刀具参数表中，不同的刀具补偿号对应着不同的参数。编程员在编写数控加工程序时，通过调用不同的刀具补偿号来实现不同的刀具补偿计算。 二、刀具长度补偿计算 在加工过程中，当刀具的长度尺寸发生变化直接影响工件轮廓的加工时，数控系统应对这种变化实施补偿，即刀具长度补偿。下面以数控车床系统为例，介绍刀具长度补偿的基本算法。 设刀具结构与尺寸如图2-11所示，理论刀尖点为P（XP，ZP），刀尖圆弧的圆心为S点，其半径为RS，刀架参考点为F（XF，ZF）。 刀具长度补偿是用来实现刀尖圆弧中心轨迹与刀架参考点之间的转换，即如图2-11所示F点与S点坐标之间的转换。由于在实际操作过程中，F与S之间的距离难以直接测得，而理论刀尖点P相对刀架参考点F的距离容易测得，故可先计算点P相对点F的偏移量，再根据情况考虑是否需要进一步精确计算点S相对点F的偏移量。在刀具参数表中将存放刀具长度补偿的这一偏移量。 令RS=0，则点P相对点F的偏移量分别为 XPF =XP－XF （2-2a） ZPF =ZP－ZF （2-2b） 由此可得刀具长度补偿的计算公式为 XF =XP－XPF （2-3a） ZF =ZP－ZPF （2-3b） 此时，理论刀尖P的坐标就是被加工零件轮廓轨迹的坐标，该坐标可从数控加工程序中直接获得。零件轮廓轨迹经式（2-3）补偿后，通过控制刀架参考点F来实现。 当RS≠0时，刀具长度补偿的算法比较复杂，一方面要考虑刀尖圆弧半径的补偿，另一方面还要考虑刀具的安装方式所引起的刀具长度补偿。由于RS很小，其描述零件轮廓的误差在有些生产场合可以不考虑。特别是在调试程序以及对刀过程中，已经将RS引起的误差包含在内。因此，这里就暂时不再考虑刀尖圆弧的补偿计算。 如图2-10b所示，钻床的刀具长度补偿计算相对简单，只需考虑在X轴方向进行长度补偿即可，其计算公式为 XF =XP－XPF （2-4a） ZF =ZP （2-4b） 式中 XPF = L1； （XP ，ZP）——数控加工程序中编制的钻尖坐标； （XF ，ZF）——补偿后的钻尖坐标，即参考点F坐标。 三、刀具半径补偿计算 （一）刀具半径补偿原理 数控机床在连续轮廓加工过程中，数控系统所控制的运动轨迹不是零件的轮廓，而是加工刀具的中心轨迹。由于用户总是按零件的轮廓编写加工程序，因此，要加工出合格的零件，就必须使加工刀具中心在零件轮廓的法矢量方向上偏移一个刀具半径值，这种偏移就称为刀具半径补偿。 如图2-12所示，粗实线为所需加工的零件轮廓，虚线为刀具中心轨迹。从原理上讲，只要根据零件轮廓计算出刀具的中心轨迹，并按中心轨迹编写数控加工程序就可以加工出合格的零件来。至于计算手段，可以是人工演算，也可以是通过计算机辅助计算。显然，人工演算的计算工作量很大，特别是较复杂的计算过程极容易出错，且效率很低。这里提到的计算机辅助计算就是利用数控系统中控制软件自动进行这种补偿计算，从而为数控加工程序的编写提供了极大的方便。 对于同一条刀具中心轨迹，刀具的运动方向有两个