数控机床操作与编程实践教程——数控铣床的操作及加工实例01.docVIP

数控铣床的操作及加工实例 5.3数控铣加工实践 【实践5-1】华中系统数控铣加工实践 零件及加工要求 如图5-68所示盖板零件，毛坯材料为铝板，毛坯如图5-69所示，要求加工外轮廓。 图5-68 盖板零件图 图5-69 盖板毛坯 2. 准备过程 (1) 加工该零件，首先选择块料毛坯112mm×66mm×12mm，下料后先加工出φ38基准孔以及φ10两小孔，然后采用立铣刀分粗、精两次对外形轮廓进行加工，现定位孔及两小孔均已加工好，要求完成外形轮廓加工的粗、精铣程序的编制。 设置工件坐标系的原点 将工件原点设在零件毛坯左下角A点，φ38的孔是设计基准，故考虑以φ38的孔和M面（底面）进行找正定位，夹紧力加在N面上。 确定刀具运动路线 为了得到比较光滑的零件轮廓，同时使编程简单，考虑粗加工和精加工均采用顺铣方法规划走刀路线，即A→A’→O→B→C→D→E→F→G→H→O→A”→A。如图5-70所示。 选择刀具 由于毛坯材料为铝板，不宜采用硬质合金刀具，因此选择φ20mm普通高速钢立铣刀进行加工。为了避免停车换刀，考虑粗、精加工采用同一把刀具。 (5) 主轴转速：S=2000r/min(粗精加工同) ；进给量：F=100mm/min(粗精加工同)；背吃刀量：利用数控系统的刀具半径补偿功能将精加工余量留出0.2mm。故粗加工P=5.8mm。 (6) 如图5-70所示，零件轮廓线由3段圆弧和5段直线连接而成。由图可见基点坐标计算比较简单。选择A点为原点建立工件坐标系，并在坐标内计算各基点的坐标。 图5-70 (7) 数控加工程序编制及说明如表5-3所示。 表5-3 加工程序清单 设备 数控铣床 系统 HNC-21/22M 零件号 1111 程序 注释 O1111 N010 G92 X0 Y0 Z100； N020 G00 X-15 Y-15 Z10； N030 S1500 M03； N040 G41 G00 X0 Y-10 D01； N050 G01 Z-9 F100 M07； N060 G17； N070 X0 Y20； N080 X10； N100 G03 X25 Y35 I0 J15 N110 G02 X75 Y35 I25 J0 N120 G03 X90 Y20 I15 J0 N130 G01 X100 Y20 N140 Y0 N150 X-10； N160 G00 Z10 S2000； N165 G40 X-15 Y-15； N170 G00 G41 X0 Y-10 D02； N180 G01 Z-9 F80； N190 Y20； N195 X10； N200 G03 X25 Y35 I0 J15 ； N210 G02 X75 Y35 I25 J0； N220 G03 X90 Y20 I15 J0； N230 G01 X100 Y20； N240 Y0； N250 X-10； N260 G00 Z100； N270 G40 X-15 Y-15； N280 M05 M09； N290 M02； 程序名 建立工件坐标系 快速移动到A点上方 主轴正转,转速1500r/min 快速移动到A’点上方，左偏刀具补偿 下刀，冷却液开 选择插补平面 加工A’OB直线 加工BC直线 加工CD圆弧 加工DE圆弧 加工EF圆弧 加工FG直线 加工GH直线 加工HOA”直线 快速抬刀，主轴转速2000r/min 取消刀具半径补偿，快速移动到A点 建立精加工刀具半径补偿，快速移动到A’点 下刀 加工A’OB直线 加工BC直线 加工CD圆弧 加工DE圆弧 加工EF圆弧 加工FG直线 加工GH直线 加工HOA”直线 抬刀 取消刀补 主轴停止，冷却液关 结束程序 3. 操作步骤用内容 (1) 开机，机床回零 打开机床总电源，这时系统开始自检，当自检完毕，铣床操作面板显示操作界面并等待操作时，这时松开操作面板右上角的【急停按钮】，稍等片刻等待伺服电机起动，这时按面板上的【回零键】，使其指示灯亮，如图5-71所示，并依次按下【+X】、【+Y】、【+Z】这时机床开始回零，回零完成后系统提示运行正常，这时便可进行加工操作了。 图5-71 (2) 安装夹具 选择100mm左右宽度的平口钳，将其安装在机床工作台上，并用百分表调整钳口与机床X轴的平行度，控制在0.01mm之内。一般情况下，通用夹具（平口钳）由技术人员在机床上已安装好。如图5-72所示。 图5-72 (3) 将工件装夹在平口钳上，用百分表检查工件的上表面是否上翘。 装夹工件时可用木制的榔头适当敲击工件