数控机床操作与编程实践教程——加工中心的操作及加工实例05.docVIP

加工中心的操作及加工实例 7.3 加工中心加工实践 【实践7-5】1．零件及加工要求 加工如图7-26所示零件，该零件及加工要求见第6章6.4节实6-5。 2 工艺分析及加工工艺路线设计、机床的选择、刀具准备及使用、夹具选择与使用、加工程序编制见第6章6.4节实6-5。 图 7-26 平面槽加工 3． 操作步骤及内容 根据刀具卡，准备刀具。 机外对刀仪对刀，将测得的数据填入刀具卡（没有对刀仪也可以在机床上进行试切对刀，参见7.1.3相关内容）。 机床开机。打开总电源，打开系统电源，等待系统自检结束。 工作方式选择旋钮选择回参考点(原点)工作方式，按压X、Y、Z等方向健，各坐标轴手动回零，回零指示灯亮。 工作方式选择旋钮选择MDI方式,按键，输入T1M06, 以键结束，按压循环启动键，执行换刀操作。手持主轴上刀具,按刀具松紧键,将主轴刀具换下；将与刚输入刀具号一致的刀具T1装进主轴,按刀具松紧键,将刀具装入主轴。重复上述步骤，依次将刀具表上的刀具装入刀库。 安装夹具。将加工所需的夹具安装到工作台上（本例为平口钳）。利用百分表，通过手动控制工作台移动找正夹具（本例需找正平口钳钳口）。 将工件装进平口钳。注意，因有通孔，下面不能有垫块挡住。 对刀设定工件坐标系。选择微调操作（手轮）工作方式，选择寻边器装入主轴（寻边器的半径假定为5mm），通过手轮移动工作台，当寻边器与工件左边接触时，计下机床坐标系下的X坐标（假定为-455mm），则工件坐标系原点的X坐标为-410mm，再移动工作台，让寻边器与工件的后边接触，计下机床坐标系下的Y坐标（假定为-195 mm）， 工件坐标系原点的Y坐标为（-195）+（-5）+（-40）=-240；换标准刀具（可以是所用刀具中的某一把），利用Z向设定器或试切进行Z向对刀，得到机床坐标系下的Z坐标（假定为-220MM）。 按下偏置/设置，按下“坐标系”软键 ，使用光标键将光标移动到想要改变的工件原点偏移值上。例如，要设定G54 为X-450. Y-240. Z-220. ，首先将光标移到G54的X值上；输入 X-450, 并按INPUT键,以此类推,输入Y、Z坐标值，将G54坐标系的值设定好。 图7-66 工件坐标系设定界面 输入刀具数据。选择MDI方式，按键，选补正，根据工艺编排时确定的刀具表，输入该刀具的相应补偿值。依次将全部刀具输入 系统。 图7-67 刀具补偿输入界面 加工程序输入。选择程序编辑工作方式，按键，进入程序管理状态，输入程序名O0010，选择INSERT键，如果系统中存在该程序号，将调出该程序，如果没有，则创建了一个空的程序文件。利用操作面板将程序输入系统。 图7-68 程序目录界面 图7-69 程序输入界面 程序调试；程序输入系统后，工作方式选择“自动运行（MEM）”，保护钥匙旋至操作状态，按下数控系统面板上的“GRAPH”键，显示如图所示画面。 图7-70 图形模拟参数设定 设定好参数后,按压显示器下方的软键 ,显示如下画面: 图7-71 图形模拟界面 连续按压START 键，就能一步一步绘出刀具加工轨迹,如果按压“自动”键，则一次绘出全部图形。如果不符合要求，可以选择编辑，修改相应程序。 工件试切及加工；系统调入零件加工程序经校验无误后可正式启动运行，选择自动加工工作方式（MEM），按一下机床控制面板上的循环启动按键，指示灯亮，机床开始自动运行调入的零件加工程序。按压键，就可以实时显示刀具当前所在位置和正在执行的程序。 工件测量并进行加工质量分析；清理加工现场。 【实践7-5】FANUC1．零件及加工要求 加工如图7-27所示零件，该零件及加工要求见第6章6.4节实例6-3。 2 工艺分析及加工工艺路线设计、机床的选择、刀具准备及使用、夹具选择与使用、加工程序编制见第6章6.4节实例6-3 图7-27 平面槽零件 3． 操作步骤及内容 根据刀具卡，准备刀具。 机外对刀仪对刀，将测得的数据填入刀具卡（没有对刀仪也可以在机床上进行试切对刀，参见7.1.3相关内容）。 机床开机。打开总电源，打开系统电源，等待系统自检结束。 工作方式选择旋钮选择回参考点(原点)工作方式，按压X、Y、Z等方向健，各坐标轴手动回零，回零指示灯亮。 工作方式选择旋钮选择MDI方式,按键，输入T1M06, 以键结束，按压循环启动键，执行换刀操作。手持主轴上刀具,按刀具松紧键,将主轴刀具换下；将与刚输入刀具号一致的刀具T1装进主轴,按刀具松紧键,将刀具装入主轴。重复上述步骤，依次将刀具表上的刀具装入刀库。 安装夹具。将加工所需的夹具安装到工作台上（本例为平口钳）。利用百分表，通过手动控制工作台移动找