数控铣和加工中心编程应用——型腔铣削.docVIP

型腔铣削 型腔铣削是在一个封闭区域内去除材料，简单的或具有规则形状的型腔(如矩形或圆柱形型腔)可以手动编程，但是对于形状比较复杂或内部有孤岛的型腔则需要使用计算机辅助编程。 1)一般规则 型腔铣削编程时有两个重要考虑:刀具切入方法，粗加工方法。 刀具切入方法一般有两种： （1）可以使用使用键槽铣刀沿Z轴切入工件的方法。 （2）如果不能使用Z轴切入方法时，可以选择斜向切入方法。 从型腔内切除大部分材料的方法称为粗加工。常见的型腔粗加工方法有: （1）Z字形运动； （2）一个方向——从型腔内部到外部； （3）一个方向——从型腔外部到内部。 实际应用中还可以有其他的型腔加工选择，如螺旋形、其他形式以及单向切削等。这时虽然也可以使用手动编程，但是工作量非常巨大，一般采用自动编程。 2)型腔类型 最简单的型腔也是最容易编程的，它们都具有规则形状且中间没有孤岛，如正方形型腔、矩形型腔、圆柱型腔等。本书中仅仅介绍矩形型腔加工 1矩形型腔 矩形或正方形型腔的编程很简单，尤其当它们与X轴或Y轴平行时。 1）刀具选择 零件图中四个角都有圆角，对于粗加工，刀具半径应选的比较大一些，提高刀具的刚性。精加工中刀具半径应略小于圆角半径，以保证圆角的加工 斜向插入必须在空隙位置进行，下刀点为型腔中心。 垂直切入几乎可以在任何地方进行，下刀点型腔拐角。 如果从型腔中心开始，那么刀具可以只沿单一方向进给，且在最初的切削后只能使用顺铣或逆铣模式，这样就需要更多的计算。从型腔拐角开始的方法也比较常用，这种方法中刀具可以采用Z字形运动，所以可以在一次切削中使用顺铣模式，而另一次切削中则使用逆铣模式，该方法的计算比较简单。本例中使用拐角作为开始点。 2）型腔编程的三要素 型腔程加工编程时程序员必须考虑三个重要因素:刀具直径(或半径)、精加工余量、半精加工余量。 图纸中应当给出工件的重要尺寸，包括长度、宽度、。 图4-50中所示给出了起始点坐标Xl和Yl相对于给定拐角(左下角)的距离以及其他数据。 图4-50中的字母表示各种设置，程序员根据工作类型来选择型腔的拐角半径，它们通常都是已知的。此外，还需要知道型腔的位置和定位以及工件的其他元素它们的值。 (1)毛坯余量 通常有两种毛坯余量(值)，一种为精加工余量，另一种为半精加工余量。刀具沿Z字形路线来回运动，在加工表面上留下扇形轨迹。图4-51所示为矩形型腔粗加工后的结果(没有使用半精加工)。这种Z字形刀具路径加工的表面不适合用作精加工，因为切削不均匀余量时很难保证公差和表面质量。 为了避免后面可能出现的加工问题，通常需要半精加工操作，其目的是为了消除扇形。 (2)间距值 型腔在半精加工之前的实际形状与两次切削之间的间距有关，型腔加工中的间距也就是切削宽度。该值的选择不需计算，但最好根据所需切削次数来计算这个值，使每次切削的间距相等。通常都是将切削宽度与刀具直径的百分数挂钩。 切削次数为奇数次切削与偶数次切削的结果截然不同: ①如果切削次数为偶数，那么粗加工结束位置在开始位置的异侧； ②如果切削次数为奇数，那么粗加工结束位置在开始位置的同侧。 切削次数 N 的计算公式如下: 式中，N为选择次数，其他各字母与前面介绍的含义一样。 例: 型腔长度L=60,型腔宽度W=40，刀具直径为12（TLR=6），精加工余量S=0.5，半精加工余量C=0.3,选择次数为： N=W/（2×TLR） =40/(2×6) =3.333 次数N为4 间距尺寸为： Q=(40-2×6-2×0.5-2×0.3)/4 =6.6 上面的公式中可以用型腔长度代替型腔宽度。 (3)切削长度 在进行半精加工前，必须计算每次切削的长度，即增量D。 切削长度计算公式在很多方面与间距公式相似: D=L-2TLR-2S-2C (4)半精加工运动 半精加工运动的惟一目的就是消除不平均的加工余量。由于半精加工与粗加工往往使用同一把刀具，因此通常从粗加工的最后刀具位置开始进行半精加工。 如图4-52。 L1和W1值需要计算得出，沿两根轴方向起点和终点位置的差为C值。 半精加工切削的长度和宽度，即它的实际切削距离可通过下面公式计算: (5)精加工刀具路径 精加工编程时必须使用刀具补偿来保证尺寸公差，较小和中等尺寸的轮廓通常选择中心点作为加工起点位置，而较大轮廓的起点位置应当在它的中部，与其中一个侧壁相隔一段距离，但不是太远。 精加工切削中，刀具半径偏置应该有效，这主要是为了在加工过程中保证尺寸公差。由于刀具半径补偿不能在圆弧插补运动中启动，因此必须添加直线导入和导出运动。图5所示为矩形型腔的典型精加工刀具路径(起点在型腔中心)。 这些情况下还要考虑一些别的条件，其中一个就是引导圆弧半径，计算方法: RaRtRc 其中Ra--趋近圆弧半径； Rt——刀具半径； Rc——拐角