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辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范氏键S-Mo-S结构和层内极性共价键S-Mo形成的，层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强，所以辉钼矿极易沿结构间解裂呈片状或者板状产出，这就是辉钼矿天然可分性良好的原因【唐雁斌，国内外钼矿选矿技术进步与创新，铜业工程，2010,103：29-33】。实践证明：在合适的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S-Mo-S层间，亲水的S-Mo面占很小比例，但过磨时，S-Mo面的比例增加，可浮性下降，虽然此时加入一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的回收，但过磨产生的次生泥影响浮选效果，因此对辉钼矿的选别要避免和防止过磨，在生产上需要采用分段磨矿和多段选别流程，逐步达到单体解离，确保钼精矿的高回收率。 辉钼矿是一种天然可浮性较好的非极性矿物，作为辉钼矿捕收剂的烃油通常为煤油、柴油和蒸汽油。一般来说，烃油的碳链越长，沸点越高，对辉钼矿的捕收能力越强，但在矿浆中的分散性随之变差。 常用的铜钼分离技术 1： 选铜作业。该作业以分离回收铜精矿为主，为充分抑制黄铁矿，粗磨时一般加入大量石灰，浮选得到的铜钼混合金矿，一般含铜大于20.00%，含钼小于1%，由于铜钼混合精矿中钼含量过低，相对铜钼分离作业来讲，钼精矿成产成本较高。钼回收率低的主要原因是过磨后，S-Mo面的比例增加，可浮性下降，游离氧化钙吸附及矿泥罩盖，影响浮选效果。 2： 铜钼混合精矿分离。一般采用抑制铜浮选工艺，其关键是使铜矿物表面的捕收剂疏水物质解吸，使铜矿物表面由疏水变为亲水，并在铜钼浮选分离过程中保持亲水性。通常抑制硫化铜矿采用硫化钠作抑制剂，硫化钠用量至少要保证10㎏/t（给矿），有时甚至要达到50-70㎏/t才能满足铜钼混合精矿的分离要求。硫化钠成本费用约占选钼总成本的80%-90%，有时还高，导致选钼亏损或无法回收。寻找开发新型有效的铜钼分离抑制剂，对开发利用我国优势矿产资源，具有十分重要的意义。 无机物硫化钠类（硫化钠、硫氢化钠、硫化铵）；氰化物类（氰化钠、氰化钾）；有机物有巯基乙酸盐、乙基硫醇等。经江西德兴铜矿的生产实践证明，巯基乙酸用作有机抑制剂能很好地实现铜钼浮选分离，技术上是可行的。 铜钼粗精矿的分离，一般是在有效抑制铜钼矿物后，浮钼时加入少量的非极性油，以强化辉钼矿浮选，为提高钼精矿品位，还需要加入一些调整剂如水玻璃、六偏磷酸钠等来抑制脉石矿物，分散矿浆，经过6-14次精选，获得高质量的钼精矿（含钼45-54%）。 铜矿抑制剂大多是还原剂，极易氧化而失效，造成抑制剂耗量的增加。众所周知，在产出铜钼混合精矿的浮选过程中，要添加黄药等类捕收剂，使铜矿物表面覆盖一层含铜黄药膜，成为易浮的疏水性矿物。 德兴铜矿选钼研究表明：回水利用的主要效果有；1： 降低硫化钠用量；2： 代替部分新鲜是水；3： 减少污水排放；4： 减少金属流失。如果气温低时，适当增加硫化钠用量，也能进一步提高钼回收率（相当于夏天时的指标），这是因为天气冷时，矿浆中空气含量相应增加，硫化钠水解速度慢，硫氢根离子浓度小，使硫化钠消耗量增加。因此，在生产实践中，要注意以下几点：1： 天气变冷，矿浆流动性差，泡沫变粘，要么降低浮选浓度，要么适当增加煤油用量；2： 适当增加硫化钠用量；3 ： 水温低于五摄氏度时停车；4： 降低硫化钠浓度（如现在的20%,降低到10%）；5： 要求操作工克服天冷手懒的毛病，精心操作。总之，通过采用一些措施，完全可以保证选钼生产全天候，从而确保全年生产任务的实现。 通过对老样（精矿储存1.5个月）和新样进行试验，结果表明老样硫化钠单耗比新样约降低10㎏/t。这是因为铜钼混合精矿在储存过程中会氧化，破坏了铜矿物表面覆盖的黄药，使其可浮性降低，既钝化、脱污。 在实际生产中形成共识，降低或减少硫化钠用量的有效途径为： 1： 降低矿浆pH值，适宜的pH值范围为8-10；2：减少矿泥对浮选作业的影响；3： 减少氧化对硫化钠作业无谓消耗；4： 适当提高矿浆浓度、同时也相应增加硫化钠浓度；5： 对选钼工艺后的铜精矿过滤作业不产生负面影响；6： 寻求新型分散剂。 MX，白色细颗粒状，易溶于水，来源广，价格低廉，水溶液呈低碱性，水解后产生大量的NH4+、CO32-、HCO3-，为此能与矿浆中的氢离子及大量的游离的钙离子作用，生成二氧化碳、氨气、碳酸钙沉淀和可作调整剂的硫酸铵、这样能中和矿浆中的氢离子以减少硫化钠的无效消耗，在辉钼矿表面析出二氧化碳、氨气微泡，并能阻碍硫化钠氧化、活化已经氧化的辉钼矿，因而能提高钼的回收率，另外矿浆中有大量的CO32-、HCO3-等离子吸附于矿泥表面达到分散矿泥作用，体现出新型分散剂的效果。 试验结果表明：1： MX药剂性能适应范围相当广，能与水玻璃工艺、加酸工艺混合使用、单独使用更能发挥其作用，适宜高碱度或