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注 塑 成 型 不 良 分 析 一、表面光澤不良 (Gloss)  現 象：成型品表面無光澤。  與機器相關的可能原因 (1) 射壓不足。 (2) 融膠在料管時間太長。 (3) 料管溫度太低。 (4) 射咀溫度太底。 (5) 週期時間不當。  與模具相關的可能原因 (1) 模溫太低。 (2) 澆口或流道太小。 (3) 進點選擇不當。 (4) 排氣不良。 (5) 模具表面粗度不良。 (6) 模具表面有異物。  與材料相關的可能原因 (1) 流速設定不當。 (2) 材料末充份乾燥。 二、表面剝 離 (Delamination)  現 象：成型品表面呈雲母或魚鱗狀薄層裂痕現象。  與機器相關的可能原因 (1) 射速太慢。 (2) 保壓不足。 (3) 保壓時間太短。 (4) 料管溫度太低。  與模具相關的可能原因 (1) 模溫太低。 (2) 澆口流道劇彎。 (3) 離模劑太多。  與材料相關的可能原因 (1) 二次料含異物。 (2) 有不相容之原料或添加物。 (3) 原料未充份乾燥 三、黑條 (Discoloration)  現 象：成型品有黑條級，通常因材料過熱，著力過大或化學侵蝕。  與機器相關的可能原因 (1) 射膠量太多。 (2) 融膠在料管中停留太長。 (3) 料管溫度太高。 (4) 射咀溫度太高。 (5) 週期太長。 (6) 螺桿不良或有缺口。 (7) 射速太高。  與模具相關的可能原因 (1) 模溫不當。 (2) 模具冷卻不良。 (3) 排氣不良。  與材料相關的可能原因 (1) 材料熱劣化溫度太低。 (2) 材料含異物。 四、燒焦 (Burn marks)  現象：成型品表面因材料過熱變色現象，通常在銳角部位或肋、軗前端或流程最遠處。  與機器相關的可能原因 (1) 射壓 (或射速) 太高。 (2) 背壓設定太高。 (3) 螺桿轉運太快。 (4) 螺桿壓縮比不當。 (5) 溫控器不良。 (6) 料管溫度太高。 (7) 射咀直徑太小。  與模具相關的可能原因 (1) 排氣不良。 (2) 進點、澆口不當。  與材料相關的可能原因 (1) 二次料使用太多。 五、銀條 (Silver Streaking)  現 象：成型件表面或表面附近，沿材料流動方向呈現銀白色條紋。  與機器相關的可能原因 (1) 料管溫度太高。 (2) 螺桿轉連太快。 (3) 噴咀太小、太熱或阻塞。 (4) 射膠量超過機器容量的 80%。 (5) 有氣體或水氣在融膠內。 (6) 清料不徹底。  與模具相關的可能原因 (1) 澆口太小。 (2) 澆口或流道有阻塞。 (3) 模具有裂縫。  與材料相關的可能原因 (1) 材料未充份乾燥。 (2) 材料含異物。  銀條成因：融膠內有水氣 (原料未完全乾燥)、有空氣(氣體被滲入)、有氣體 (溫高化學作用) 均可能 形成銀條。 六、噴流痕形成與防止 (一) 射速會影響射出件充填情形，射速極快時會產生噴流浪，如上圖最右所示。 澆口形狀與模空配合方向，也會影響充填情形，右圖側狀澆口，熔膠直接衝入模穴，形成噴流。 使用重疊澆口代替側狀澆口，波前不能直衝入模穴，可防止噴流。 使用凸片澆口，波前先由流道澆口進入凸片澆口，充滿凸片後再入模穴，可免噴流。 七、充填不足 (Short shot)  現 象：零件未完全充填。  與機器相關的可能原因 (1) 融膠不足。 (2) 融膠溫度太低。 (3) 背壓設定不良。 (4) 射壓 (或射速) 太低。 (5) 射出時間太短。 (6) 止回閥間隙太大。 (7) 噴咀阻塞。  與模具相關的可能原因 (1) 模溫太低。 (2) 澆口 (或流定) 太小。 (3) 進點選擇不當。 (4) 排氣不良。  與材料相關的可能原因 (1) 材料本身流動性不良。 (2) 流速非材料廠商所預定使用範圍。 八、毛邊 (Flash)  現 象：融膠流出模穴 (流入分模面或滑塊間隙)  與機器相關的可能原因 (1) 射出壓力太高。 (2) 融膠在料管時間太長。 (3) 融膠溫度太高。 (4) 週期時間太