减少作业员的搬运距离改善事例-3（刮毛刺）.ppt

* 改善事例-1（砂抛光合并） 改善前： 2道工序两人作业 改善后： 2道工序一人作业，减少了中间 在制品；由于作业距离缩短，大大提 高了作业效率。 改善事例-2（溜槽增加） 改善前：以盒子为单位进行流动， 有一定的搬运距离 改善后：利用溜槽对加工件进行 搬运，减少作业员的搬运距离 改善事例-3（刮毛刺） 改善前：刮毛刺要用产品互相刮， 作业不便，且有刮伤表面的隐患 改善后：制作了刮毛刺的夹具且固 定在现场，方便刮毛刺 改善事例-4（两道弯钩合并） 改善前：两道弯钩使用2台冲床， 需要按2下按钮，且作业距离长 改善后：节约了一台设备，且每次 弯钩只需按1下按钮，作业距离也 比原来缩短了50cm 改善后：将作业步骤编成一套利于 反复作业的连续动作 改善前：三道工序分开作业，作业 无节奏，不利于重复作业，且距离 远，在制品多。 通过BWF法，对作业顺 序进行编排，使之成为有 节奏且利于操作的作 业内容 改善事例-5（动作改善） 改善事例-6（铰孔改善） 789铰孔铰刀规格由6.365mm?6.38mm，经常出现小孔而返工 改善后单件工时以及单件实绩工时都有明显降低 改善事例-7（打耐压改善） 改善前：打耐压要摆2次，数量不好 控制 改善后：一次50个，数量易于控制 改善事例-8（刀架改善） 改善前:刀都装在一起,每次调刀都要调所有的刀,调刀时间长 改善后:三把刀分开装,每次调刀只 需调相应的刀 改善事例-9（弯钩模改善） 改善前:钩与槽没有定位,自由弯曲, 容易造成钩槽夹角不合格 改善后:钩与槽有定位,提高良品率,套钩工序取消 管理道具设置 正面 背面 距离 （m） 改善前 样板线 成果报 告时 改善后 １８５m １５m １０.５m 物流图－１ （以样板线为例） 搬运距离缩短 94.3% 物流图－2 （以１５２为例） 改善前 改善后 214 14.５ 搬运距离缩短 93.2% 改善前 改善后 3天 22分钟 缩短 99% L/T改善（以样板线为例） 三车间改善前后人员配置状况 1、改善前的产量不包含样品及大产品 2、改善后的产量未包含大产品和样品 外，也未包含混线上的产量。 三车间改善前后产量状况 三车间改善前后人均产能对比 人均产能提高 17.4% 改善前后设备利用对比 1、改善后设备数量减少了76台 2、折合成金额改善后减少了175.12万元 改善前后设备利用对比图 222 298 5189100 6940300 0 50 100 150 200 250 300 350 改善前 改善后 数量 ( 台 ) 0 1000000 2000000 3000000 4000000 5000000 6000000 7000000 8000000 金额 ( 元 ) 设备数量 设备投资金额 三车间中间在制品改善前后对比 中间在制品下降 89.8% 中间在制品在10月份盘存时有47514只，但流水线上的数量较少（保守估计 6000只），其他都是在混线上堆积。所以实际效果应该更大。 检验中间在制品改善前后对比 中间在制品在10月份盘存时有30584只，比07年8月份下降66.3%,但此区域最终 将会取消,因此检验车间的最终目标不良率为0. 中间在制品下降 66.3% 三车间品质不良改善前后对比 三车间改善后平均不良率占1.78% 平均 三车间品质不良改善前后对比 07年 0８年 不良率降低 81.1% *