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确保连续周期下精馏浮阀塔装置优化设计摘 要：精馏塔是一种塔式气液接触装置，有板式塔与填料塔两种，本文重点分析在原有精馏浮阀塔装置基础上，化工气液加工、生产企业精馏作业为扩大产能和处理综合能力，为进一步提高甲醇产能，本文探讨从精馏工艺到精馏塔型、以及塔径进行了详细的阐述和分析，探讨具备更加先进性和可靠实用性，以确保连续长周期作业或产能扩大条件下的精馏装置运行的常态化作业能力。 关键词：精馏装置 浮阀塔装置 甲醇 生产负荷 优化设计 一、甲醇精馏工艺与精馏装置工艺概述 1.甲醇精馏工艺的的选择 对于甲醇装置,目前的精馏部分,工艺常选用的有双塔精馏、三塔精馏，塔又分填料塔及浮阀塔，以下就模拟新建（20万吨/年）甲醇装置如何科学、经济选择精馏工艺及装置发表一下自己的看法。 相同规模条件下的装置，选用三塔精馏比双塔精馏投资增加20%以上，但运行费用总体可节省20%左右。因此，在选择双塔精馏还是三塔精馏工艺时，主要是看甲醇实际生产能力、预期的生产规模以及甲醇的市场行情等因素。要有成本意识，同时也要考虑企业水、电、汽等公用的使用率。众所周知，精甲醇提纯越高，产生的废水也越多，这就对企业环保提出了更高的要求。因此，生产规模在5万吨以下时，一般选择双塔精馏工艺较为经济，因为双塔精馏工艺投资省、建设周期短、装置简单，易于操作和管理。然而应明确一点，如果是年产20万吨的甲醇，工艺上要选三塔精馏，因为三塔精馏要比两塔精馏节能，蒸汽消耗每吨要低至少0.2~0.3吨/吨。 年产20万吨甲醇的精馏塔，塔径超过2.5米，因此填料塔的偏流、壁流效应等缺点就表现出来了，所以年产20万吨甲醇的精馏塔，一般采用浮阀板式塔。浮阀塔的优点：允许的蒸汽速度大；操作弹性大；塔板效率高；压降小；塔板安装容易；适于黏度稍大及有一般聚合现象的系统。但应注意浮阀安装要求、浮头脱落现象、以及蒸汽喷出。 2.精甲醇精馏工艺的选择 双塔精馏所获得的精甲醇产品，要求甲醇中乙醇和有机杂质含量控制在一定范围即可。特别是乙醇的分离程度较差。三塔常压精馏工艺虽弥补了双塔常压精馏的不足；但与双塔精馏一样都未能解决节能和优质的矛盾。因此三塔加压精馏更合理利用热能，较双塔流程节约热能30%～40%，也节省了冷却水．但投资较大，因此更适于投资和产能在20万吨以上的项目。 二、甲醇精馏装置工艺优化设计 随着精馏装置和技术的能力不断发展、成熟与完善，许多化工企业为扩大产能不断对其精馏装置进行结构优化和设计，本文针对甲醇三塔精馏技术进行结构优化设计，旨在针对20万～30万吨/年的甲醇生产能力的企业。甲醇精馏改制优化装置过程中以板式浮阀塔塔径和浮阀选用进行探讨对比，以产能扩增和节能降耗为基点，最终取最优化的设计方案进行精馏装置的优化改造。 三塔精馏是将甲醇精馏塔分为加压精馏和常压精馏两个塔，充分利用加压塔的甲醇冷凝热，实现”双效”精馏。三塔流程使蒸馏的蒸汽消耗比传统双塔流程降低了40%以上，1吨甲醇可节约蒸汽1吨以上，冷却水用量降低50%，同时装置处理能力增加10%~20%。 1.塔板的气速分析 塔板是板式塔的核心部件，主要作用是造成较大的气液相接触的表面积，以利于在两相之间进行传质和传热。塔板上气液两相的接触状态是决定板上两相流流体力学及传质和传热规律的重要因素。当液体流量一定时，塔板上气液接触的情况随气速的变化有所不同，大致可以分为四类：①鼓泡接触状态②蜂窝状接触状态③泡沫接触状态④喷射接触状态。 2.浮阀塔盘（板）的优化分析 ADV浮阀塔盘是在大量实验的基础上，对传统的F1塔盘技术加以改造、创新，研发出的新一代高性能浮阀塔盘。ADV塔盘通过全面优化，在提高生产能力的同时，也使效率提高、阻力降低、操作弹性增加，使其以优良的综合性能，全面提高了塔盘的技术水平。与传统的F1型浮阀塔盘相比，ADV塔盘的主要技术特点体现在以下几个方面：生产能力提高40%以上；分离效率高10%以上；操作弹性大40%以上；压降约低10%。对于提高工业装置处理能力和分离效、降低精馏过程的能耗、减少工业排放废水及废气中的污染物，ADV塔盘在改造诸如传统的F1浮阀塔盘的项目应用中，作用尤为突出。 经过大量实验和多次工业应用证明，与传统的F1浮阀塔盘（下称“F1塔盘”）相比，ADV塔盘可同时显著提高处理能力和分离效率，并可增大操作弹性，综合性能优异，尤其适用于技术要求较高的改造项目。 性能指标：经过大量实验和在大型工业塔上的应用，结果表明，同F1塔盘相比，ADV塔盘的生产能力可提高40%以上、板效率可提高10%至20%、操作弹性亦可增大40%以上。成果的创新性、先进性：ADV塔盘的主要特征是在阀的顶部开若干切口（或孔），从而充分利用了阀顶的传