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本岗位基本情况 烧结法是重要的造块方法之一。所谓烧结，即是将各种粉状含铁原料，配入一定数量的燃料和溶剂，均匀混合制粒，然后放到烧结设备上点火烧结。在燃料燃烧产生高温和一系列物理化学反应的作用下，混合料中部分易熔物质发生软化、融化，产生一定数量的液相，并润湿其他未融化的矿石颗粒，冷却后，液相将矿粉颗粒粘结成块，这个过程称为烧结，所得的块矿称为烧结矿。 烧结生产过程是复杂的物理化学反应过程，烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、抽风及烧结终点的控制等主要的工序，其操作的好坏直接影响烧结矿的产量与质量。烧结生产中要坚持“精心备料、稳定水碳、减少漏风、低碳厚料、烧透筛尽”的技术操作方针，严控“三点”温度（即点火温度、终点温度、总管废气温度），搞好五勤操作（勤检查、勤分析判断、勤联系、勤调整、勤清理），执行巡回检查。 布料操作：布料是将铺底和混合料铺到烧结机台车上的操作。混合料在烧结机台车上的分布是否均匀，直接关系到烧结过程料层透气性的好坏与烧结矿的常量、质量，它是烧结生产中的主要问题之一。 点火操作：烧结点火有两个目的：一是将台车表层混合料中的燃料点燃，并在抽风非作用下继续往下燃烧产生高温，使烧结过程得以正常进行，二是向烧结料层的表面补充一定热量，以利产生熔融液相而粘结成具有一定强度的烧结矿。 烧结作业：在点火后直烧结终了的整个过程中，烧结料层不断发生变化。为了烧结过程正常进行，获得良好的生产指标，对烧结风量、真空度、料层厚度、烧结机速度和烧结终点的准确控制是很重要的。目前，国内外广泛采用的烧结设备是带式烧结机，随着高炉大型化，烧结设备也向大型化发展。 烧结生产使用的主要设备为带式烧结机，它由烧结机体、布料设备、点火器和抽风除尘系统等设备组成，带式烧结机由许多台车组成，台车的数目有烧结机大小决定，台车密排在轨道上，形成一条长带，故称带式烧结机。烧结料铺在底部有炉篦条并能透风的台车上进行烧结，下面用抽风机抽风。烧结时台车在机头大星轮大带动下，沿着轨道连续循环运动，进行到机尾的半圆轨道时，台车倾翻，自动倒出烧结矿，然后靠自重沿下轨道滑到机头大星轮处，所以带式烧结机能连续生产。带式烧结机的规格（大小）是按铺料烧结机的台车面积之和计算的，这一面积称为有效烧结面积，有效烧结面积越大，烧结生产的规模就越大。烧结前，根据高炉冶炼对烧结矿的含铁量和碱度的要求，将各种烧结原料按一定的比例配合，在经两次混合的过程中适当加入水分，一次混合以混匀和调整水分为主，二次混合以预热（通蒸汽）和造球为主。混合好后的烧结料，先用布料器在台车底部铺一层粒度较大的烧结矿（又称铺底料），然后将烧结料铺满台车，料层厚度一般为300~700MM。烧结台车一边接受铺料，一边向前运行，当运行到点火器下方时，用煤气或重油点火（温度约为1100℃），同时在下面抽风，空气由料层表面吸入，遇混合料中的燃料进行燃烧，产生的高温（约1250~1350℃）使混合料局部熔化，生产熔融体，空气不断从料层表面吸入，穿过料层孔隙供给混合料中的燃料由上而下地逐层燃烧。上层燃烧产生的高温熔融体被不断抽入的冷风冷却。在凝固过程中，散料颗粒互相粘接成多孔的块状烧结矿。当烧结台车运行到机尾弯道处时，混合料已完全烧结成烧结矿。此时台车倾翻，将烧结矿卸下，经破碎机破碎和筛分设备过筛，筛上物就是成品烧结。 烧结能耗占钢铁能耗的8%左右。烧结的能源主要消耗在原料配碳、点火用气体或液体燃料、抽风机耗电，以及水、蒸汽、压缩空气、氧气等供应环节。我国将生产1t结矿所消耗的上述总能耗折算为标准煤，称为烧结工序能耗。目前我国钢铁企业的烧结能耗还比较高，先进厂的工序能耗约为75kg/t先进水平（日本）高15~20kg/t，而我国大多数烧结厂的工序能耗为80~85kg/t.能耗高的原因是烧结机小，设备水平低，工艺落后；余热、余能回收利用率低。由此可见，烧结工序节能的潜力是很大的。 烧结新工艺 随着钢铁工业的发展和科技的进步，高炉冶炼对烧结矿质量提出了更高要求：良好的热态性能和冷强度，稳定适宜的化学组成。近年来各烧结厂普遍采用了一些强化措施，如配加生石灰、强化混合制粒、安装松料器、提高抽风负压、厚料层低碳烧结及采用新型高效点火器等，使传统的烧结法在工艺技术和产品质量方面都达到了较高水平，但仍存在能耗高、产品质量差及对原料粒度范围适应性较小的缺点，为此，广大的造块工作者进行了大量研究工作，提出和开发了不少新工艺、新技术，其中低温烧结法、小球团烧结法、燃料分加最为人们关注。 烧结矿、球团矿在钢铁工业中的地位和作用 现在高炉生产技术经济指标之所以先进，最重要的一条是使用精料，烧结厂就是向高炉提供精料的“厨房”。现代烧结生产已成为钢铁联合企业必不可少的重要一环，其作用可概括为如下几个方面：（1）钢铁工业的迅速发展，要求日益扩大对贫矿和