超音波辅助加工超音波辅助.PPT

本章架構 17.1 前言 17.2 應用機械能的加工技術 17.3 應用電化學能之加工技術 17.4 應用熱能之加工技術 17.5 應用化學能之加工技術 17.1 前言 非傳統加工技術，依使用能量的不同，可細分為：機械能、電能、熱能及化學能。 非傳統切削技術常較一般的切削技術功率消耗高，其材料切除率亦低之特性，然而加工後產品之表面粗糙度（surface roughness）、 表面光度、熱影響範圍、殘留應力（residual stress）等則均較傳統加工結果佳及精確得多。 17.2 應用機械能的加工技術 應用機械能（mechanical energy），亦即應用機械原理所產生之能量來沖蝕（erosion）、切削材料。 17.2 應用機械能的加工技術 17.2.1 超音波加工 17.2.2 超音波輔助加工 17.2.3 旋轉超音波輔助加工 17.2.4 產品設計上應注意事項 17.2.5 磨料噴射加工 17.2.6 磨料流加工 17.2.7 水噴射加工 超音波加工（1/3） 超音波加工超音波加工（ ultrasonic machining , UM ）技術由當初僅用於硬脆性材料加工的製品，而逐漸發展成現今多種材料的加工，如軟性及延性材料加工與碳化物“不鏽鋼及玻璃、石墨、樹脂等合成材料上。 超音波加工（2/3） 藉由刀具的往復運動，使磨料粒撞擊工件表面 自由磨料粒於工件表面的衝擊 所使用流體的化學作用 凹穴腐蝕 超音波加工（3/3） 超音波輔助加工 超音波輔助加工超音波輔助（ ultrasonic assisted machining , UAM ）與超音波加工不同，其不同點是應用超音波輔助時，材料的移除不需經由磨料完成，而是經過刀具與工件直接接觸 。 超音波輔助加工時，切削工具是以超音波頻率振動，應用轉換器（ transducer ）將電能轉換成機械能，並將此能量經由連結器傳送至刀具上，可與工具機形成超音波加工系統。 旋轉超音波輔助加工（1/2） 旋轉超音波輔助加工旋轉超音波輔助加工（ rotary ultrasonically assisted machining , RUAM ) 是在 20KHz 之高頻率振動及 500rpm 之高速旋轉下進行材料切削，係應用刀具與工件的接觸進行加工，此切削技術已應用於車削、鑽孔、銑切及螺紋切加工上。 旋轉超音波輔助加工（2/2） 產品設計上應注意事項 產品設計時應儘量避免尖銳的輪廓、菱角彎弧，主要原因是銳角部份較易受浸蝕。 適合於應用具有曲軸彎曲孔、非圓孔、多孔篩等孔的加工 。 應於加工零件的底部設置阻塞板 ( backup plate ) ，以避免硬脆材料的碎屑在加工過程中通過孔道，損傷孔徑 。 磨料噴射加工 磨料噴射加工磨料噴射加工（ abrasive jet machining , AJM ）不同於傳統的噴砂加工，係運用高速且較細的磨料粒氣流撞擊工件表面，形成切削加工作用。 磨料流加工 磨料流加工磨料流加工（ abrasive flow machining , AFM ）是利用一定壓力（100 ~3000Psi ）、一定黏度磨料的流動，經過或穿透工件表面來控制工件的移除率。 水噴射加工（1/2） 水噴射加工水噴射加工（ water jet machining WJM ) ，俗稱水刀 。 亦稱動液壓加工（ hydrodynamic machining ) O 係應用超過 400MPa 的高壓、大於 2 倍音速的高速度的水來達到切削作用。 水噴射加工—優點（2/2） 由於噴嘴細小如點削，因此幾乎可以切削任何形式的工件材料 。 耗材極微，適用於昂貴材料的加工 。 噴嘴為不接觸工件的加工方式，較易自動化。 由於切削時，噴射的水亦同時帶走灰塵，無污染環境之虞 。 與所加工的工件材料軟度無關，因為其不如傳統的刀刃加工形成工件材料的壓擠或變形，因此常用於製衣廠量產時，應用 CNC 水刀自動裁剪極厚布料，尺寸極精確，工時與成本亦明顯降低。 加工時工件局部不會產生熱而影響工件物理性質 17.3 應用電化學能之加工技術 17.3.1 電化學加工 17.3.2 電化學去毛邊 17.3.3 電化學研磨 17.3.4 電化學放電研磨 電化學加工 電化學加工（ electrochemical machining , ECM ）係應用逆（反）電鍍原理（ electroplating ) ，即將兩個電極放在電解液中，通入直流電後，金屬從陽極電極（工件）電解電鍍至陰極（刀具)上。 電化學去毛邊（1/2） 電化學去毛邊（electrochemical debarring, ECD）為電化學金屬切除技術的最大應用之ㄧ。 電化學去毛邊法亦如同電化學加工程序一樣，電極置於所需加工工件面積附近 。 電