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高强度钢施工工艺 作者： 2004-5 前　言 高强度钢的使用越来越普遍，如果不采用合理的坡口、焊材、电流、电压等工艺措施，很容易产生淬硬的淬火组织，产生较大的内应力，引发裂纹，导致返工和质量的下降，所以为了规范焊接要求，提高产品质量，保证焊缝合格率特对高强度钢的焊接做出规定。 概述 高强度船体结构钢系指其屈服强度和抗拉强度超过普通船体结构钢的那些钢材。由于高强钢中加入了少量合金元素，细化了晶粒，改善了内部组织，因此，其强度高于普通船用钢。但其塑韧性、疲劳强度低于普通钢。根据标称上屈服点ReH值的不同，高强钢可分为四组：265N/mm2、315 N/mm2、355 N/mm2和390 N/mm2 。其中，每组高强钢根据其韧性性质不同又可分为几个等级，分别表示为：AH27、DH27、EH27；AH32、DH32、EH32、FH32；AH36、DH36、EH36、FH36；AH40、DH40、EH40、FH40。船厂使用较广泛的级别为：AH32、DH32、 AH36、DH36、EH36。由于合金元素的加入，高强钢的淬硬倾向明显增大，焊接时焊缝和热影响区很容易产生淬硬的淬火组织，产生较大的内应力，引发裂纹。因此对于高强钢的施工，包括切割、装配、焊接和校正都应给予足够重视。 钢材进厂要求： 1.1.船厂应向船级社认可的钢厂订购船用高强度钢材料。船用高强钢钢材必须具有船级社的合格印记及钢厂的材料证书。不具有船级社合格印记的钢材，或未经批准同意的钢材，不准装船使用。 1.2.凡具有船级社合格印记的高强度钢钢材，应进行登记、使用记录。进口钢材必须进行复验，以便在钢材质量有问题时能及时退货，以免影响船舶建造质量。 1.3.对高强度钢进行钢板予处理时，一定要将油漆颜色（铁锈红）进行区分，便于材料的识别。 下料要求： 2.1.号料前，应清除钢板表面的铁锈，油污，检查表面有无缺陷，边缘有无裂缝，并核对钢板的牌号、规格是否符合图纸要求。 2.2.对有明显变形的钢材应在平板机上进行矫正，但对变形较大的钢板需要进行火工矫正时一定要注意板材的加热温度，干烘温度不超过600C0。 2.3.构件下料应尽量采用自动（数控和光电）切割，允许少量使用半自动切割，尽量不用手工切割。手工切割时必须使用靠模，保证切割边的光顺，减少打磨工作量。 2.4.切割后所出现的缺陷应修整，边缘应打磨光滑，并经自检和检验合格后方可送到下道工序。 2.5.材料下料应按高强度钢AH、DH、EH、FH级32、36、40材料严格加以区分，并在板材上用油漆作正确标识，并记录在案，严禁混用。 2.6.所有构件下料及组装加工件需经检验合格后方可运施工场地装配，拼框组件时,对较大的焊接变形应进行校正，并适当增加临时加强撑材。校正时不能带水。临时加强材须用与构件相同的材料。 预制要求： 3.1.在预制时一定要熟悉工艺明细和图纸要求，严格按照焊接规格表和焊接工艺，进行预制施工。 3.2.在预制和施焊时一定要注意高强钢的焊接要求，凡是有高强度钢材料的对接缝，无论同种材料还是异种材料，都要采用低氢焊条或采用CO2气体保护焊。普通船用材料与高强度钢材料的角接缝，如无特别要求（非高应力区）可采用普通焊接材料，但高强钢与高强钢间的角接缝必须采用低氢焊条或采用CO2气体保护焊。 3.3.在构件预制时，要注意焊接程序，防止焊接变形。长直焊缝可采用分中对称焊接法或逐段退焊法进行焊接。当发现局部焊接变形时，可用机械和干烘的方法进行矫正。 3.4.外板预制加工：机械加工时要注意加工间距，对外板加工时要注意外形光顺，如需要火工矫正，一定要控制加热温度在600℃以下。根据工件厚度和成形要求，选择合理的加热参数，过高的加热温度会影响材料的内部组织,影响材料的机械性能和使用性能，而且对线形光顺均无好处，应尽量避免。 3.5.操作前，应根据工件成形要求，在钢板上预先划出加热线的位置和长度，便于正确掌握加热位置和加热面积。形状左右对称的零件，两边加热的数量、位置、温度和长度应保持一致，操作应对称进行。尽量避免在同一部位重复加热，对高强度钢更应严格控制。一般情况下，重复加热次数不应超过两次。 3.6.为提高成型效果，在操作过程中可按工件挠曲情况辅以必要垫块并压紧。加工完毕后，保留一段时间再卸除一切外力压紧装置。然后用加工样板核对形状，保持工件边线光顺，并认真检查工件表面有无裂纹、熔坑、锤鳞等缺陷。 四. 装配要求： 4.1.装配前要熟悉工艺和图纸要求,选择正确的构件，按照合理的装配顺序进行对位安装,保证正确的定位尺寸及装配间隙。尤其应避免强制装配，防止增加构件的内应力。对于坡口加工不到位的构件，必须进行再加工，直到满足要求。 4.2.对于体积庞大的构件，由于刚性较差，易变形，装配时应采取加固措施，用支撑材临时加固。 4.3.对于