数控机床试验指导书.doc

数控机床与编程 实验指导书 魏 斯 亮 编 华东交大理工学院机电分院机电教研室 2013年8月21日 目 录 实验一 数控机床的工作原理与典型机械结构………… 3 实验二 数控系统的原理与组成………………………… 12 实验三 数控代码编程…………………………………… 18 实验四 复杂零件的数控编程与加工…………………… 28 实验五 网络数控………………………………………… 38 实验一 数控机床的工作原理与典型机械结构 相关知识 1．数控机床的工作原理 凡是以数字形式进行信息控制的机床称为数字控制机床，简称数控机床。数控机床用代码化的数字信息将刀具移动轨迹的信息记录在程序介质上，然后送入数控系统，经过译码、运算，控制机床的刀具与工件的相对运动，从而加工出形状、尺寸、精度符合要求的所需零件。 2．数控机床的组成 数控机床一般由输入／输出设备、 CNC装置、伺服单元、驱动装置(或称执行机构)、可编程控制器 ( PLC ) 及电气控制装置、辅助装置、机床本体及测量装置组成。图0—1是数控机床的组成框图，其中除机床本体之外的部分统称为CNC系统。 机床本体即数控机床的机械部件，包括主运动部件、进给运动执行部件(工作台、拖板及其传动部件)和支承部件(床身立柱等)，还包括具有冷却、润滑、转位和夹紧等功能的辅助装置。加工中心类的数控机床还有存放刀具的刀库、交换刀具的机械手等部件。 3. 数控机床机械结构的特殊要求 数控机床的机床本体，在初期阶段大多使用的是普通机床的机械结构，仅仅是在自动变速装置、刀架或工作台自动转位装置和手柄等方面作了某些改变。但实践证明，由于数控机床需要高速度、高精度、大切削用量和连续加工，所以对其机械部件在精度、刚度、抗震性等方面提出了更高的要求。例如，有些数控机床的进给速度高达24 M／min，可以在大切削用量下连续加工，同时还要求极高的精度，可以实现微小进给量，例如0.001mm到0.0001mm条件下不允许发生低速爬行。因此，近年来在设计数控机床时采用了许多特殊的机械结构和机械新技术，采用了许多新的加强刚性、减小热变形、提高精度等等措施，下面对某些部分作一简要介绍。 4. 数控机床采用的几种典型机械结构的特点 滚珠丝杠螺母副 如图1—3所示，滚珠丝杠螺母副由滚珠、丝杠、回珠器、螺母等组成。图1—3(a)中，采用插管在螺母外实现滚珠列的循环，称为外循环式；图1—3(b)中，回珠器在螺母内实现滚珠列的循环，称为内循环式。前者使用滚珠较多，效率低。目前多采用内循环式滚珠丝杠螺母副。 滚珠丝杠螺母副与普通丝杠螺母副的区别是：通过循环钢球将滑动摩擦改变为滚动摩擦，使静、动态摩擦系数之间的差值减小，从而改善进给传动系统的动态特性，减少了摩擦损失，提高了传动效率和精度。但在螺母、钢球和丝杠之间需要施加预紧力，以消除反向传动时可能存在的间隙，提高传动刚度。 滚珠丝杠螺母副是数控机床的核心部件之一，它将伺服电动机的旋转运动转换为拖板或工作台的直线运动。滚珠丝杠螺母与普通的丝杠螺母一样，是一种增力机械，将高速转动下的扭矩转换为低速移动下较大的推力。参见图1—4，扭矩和推力的转换公式为 式中 F——丝杠(或螺母)转动产生的推力(N)； M——丝杠或螺母转动时的扭矩(N·m)； t——丝杠导程(mm)； η——传动效率，一般取0.9。 消除丝杠、螺母之间的传动间隙并施加预紧力是提高定位精度、消除反向间隙的重要措施，图1—5给出了几种消除传动间隙、预加载荷的方式，除外还有一些其他不同的方式。由于滚珠丝杠螺母副的种类很多，在拆装实验中要仔细观察钢球的循环方式和消除传动间隙的原理，仔细研究螺母、钢球、丝杠之间施加预紧力的方法。 (2)滚动导轨副 数控机床要求拖板或工作台在导轨上实现无间隙往复运动，常采用滚动导轨副。滚动导轨副的功能是支承和引导机床的拖板或工作台完成直线运动并承受切削负荷。 滚动导轨副的结构形式很多，其共同特点是利用滚动体(钢球或钢柱)的滚动将导轨副的滑动摩擦改变为滚动摩擦(摩擦系数一般在0.003左右)以减少摩擦阻力。滚动导轨允许施加预紧力，这就可以消除运动副之间的传动间隙，同时也可以提高传动刚度。由于滚动导轨副之间的运动是滚动摩擦，所以它的静、动摩擦系数变化小，可以改善运动副的动态特性。滚动导轨的运行速度可大于60 M／min。 滚动导轨副是由导轨、滚动体和滑块三个主要零件组成的。目前数控机床上使用最多的滚动导轨副如图1—6(a)所示，是双“V”形(或称矩形)直线滚动导轨副；当受力较小时，也可以使用图l—6(b)和图1—6(c) 所示的圆柱形直线滚动导轨副。以上三种形式的直线滚动导轨的滚动体都是钢球。还有一种直线滚动导轨如图1—7所示，它的滚动体是圆柱体