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吉林亚泰大学生入厂工艺培训 第一部分、水泥生产工艺基础知识 第一节—硅酸盐水泥熟料的化学成分 硅酸盐水泥熟料由含量在95%以上的主要氧化物：氧化钙（CaO）、二氧化硅（SiO2）、氧化铝（Al2O3）、氧化铁（Fe2O3）四种氧化物组成，熟料中各主要氧化物含量的波动范围为：氧化钙62-67%，二氧化硅20-24%，氧化铝4-7%，氧化铁2.5-6.0%。 氧化钙（CaO）它是水泥熟料最主要的成分，一般说来，增加熟料中的氧化钙含量能增强水泥强度，加速水泥硬化过程，但并不是氧化钙含量愈多，水泥质量愈好。太多，物料不易烧结，游离钙易出现。 二氧化硅（SiO2），含量太低，则熟料中硅酸盐矿物成分太少，水泥强度不高；但增加硅含量则水泥凝结速度和早期强度增进率变慢，而后期强度却有显著提高，并能提高抗蚀性。二氧化硅含量不仅影响水泥性能，同时对水泥熟料的煅烧也有影响；二氧化硅含量降低，氧化铝和氧化铁含量相应会增加，使熟料煅烧时出现过量液相而结大块影响煅烧，反之则煅烧时液相量太少，使煅烧困难，熟料也易于粉化。 氧化铝（Al2O3）（与氧化钙、氧化铁化合生成铝酸三钙和鉄铝酸四钙）当铁铝酸含量增加，水泥的凝结及硬化速度变快，但水泥的后期强度增长缓慢，并且降低水泥的抗硫酸盐性能，因此，在生产抗硫酸盐水泥时氧化铝必须控制在最低范围内。氧化铝高的熟料及由此熟料制成的水泥，水化时放热较大，放热速度也快。氧化铝与氧化铁是熟料煅烧过程中产生液相的主要氧化物，氧化铝含量高，液相粘度过大，不利于熟料烧成。 氧化铁（Fe2O3），增加熟料中氧化铁含量，能降低水泥熟料的煅烧温度，但水泥的凝结过程和硬化过程变慢，氧化铁高后水泥抗硫酸盐性能好。含氧化铁含量高的熟料液相粘度比含氧化铝高的液相粘度小，所以易烧性要好，但不适当的提高氧化铁含量，在烧成过程中会造成液相量增多，使物料易结大块而影响操作。 第二节—硅酸盐水泥熟料矿物组成 在水泥熟料中，氧化钙（CaO）、二氧化硅（SiO2）、氧化铝（Al2O3）、氧化铁（Fe2O3）四种氧化物不是以单独得氧化物存在，而是相互之间反应生成的多种矿物集合体，主要由以下四种矿物组成C3S（37—60%）、C2S（15—37%）、C3A（7—15%）、C4AF（10—18%）。 1.A矿（阿利特，是硅酸三钙与其他氧化物的固溶体）是优质熟料的源泉：C3S对早、中、后期强度均起着绝对性贡献，加水调和后，凝结时间正常，水化较快，粒径在40-45NM范围内的加水后28天，可以水化70%左右，28天强度可以达到它一年强度得70-80%，缺点是水化热较高，抗水性差。提高C3S的含量，等同于提高熟料质量。提高C3S + C2S的和量（SM的提高），等同于提高熟料质量。 B矿（贝利特，是硅酸二钙与其他氧化物的固溶体矿物）提高C3S含量，相当于C2S含量降低，由于后者的难磨，可以大大降低水泥粉磨的电耗，再则，硅酸二钙水化速度较慢，后期强度增进率较高，水化热较低。 C3A、C4AF是熟料中的溶剂矿物，C3A水化速度最快，水化热最高。 综上所述，在28天龄期内就其强度的绝对值而言，其顺序为C3S＞C4AF ＞C3A＞ C2S。就其硬化速度而言，其顺序为C3A＞C4AF＞C3S＞C2S。就其水化热数值而言，其顺序为C3A＞C3S＞C4AF＞C2S。 第二部分、硅酸盐水泥配料计算及生料制备 第一节、硅酸盐水泥的原料 水泥生产简单工艺流程：矿山开采→生料制备→熟料烧成→水泥粉磨→成品出厂。（水泥生产工艺过程（除矿山开采外）包括（生料制备）、（熟料煅烧）和（水泥磨粉）。 生产硅酸盐水泥用的原料，主要是石灰质原料和粘土质原料以及校正原料。 原燃材料的质量控制与管理 （水泥企业质量管理规程），原料的质量是制备成分合适而稳定的生料的基础条件。??1、石灰石??石灰石是使用最广泛的石灰质原料。其主要成分为CaCO3，品位主要由CaO含量确定。用于水泥生产的石灰石CaO含量并非越高越好，还要看其酸性氧化物的含量，如SiO2、Al2O3、Fe2O3等是否满足配料要求。有害成分如MgO、R2O、游离SiO2等也要控制（≥4%≤5%）—根据水泥品种、原料的物理、化学性质与具体生产条件确定所用原料的配合比，以得到煅烧水泥熟料所要求的适当成分、质量均匀的生料，称为生料的配料。 配料的基本原则可归纳为： 烧出的熟料应具有较高的强度和良好的物理化学性能；配制的生料易于粉磨和烧成；生产过程易于控制、管理，便于生产操作以及结合工厂生产条件、经济合理的使用矿山资源。 配料计算的依据是物料平衡。任何化学反应的物料平衡是：反应物的质量等于生成物的质量。 灼烧生料（灼烧石灰石+灼烧粘土（粉煤灰及硅石）+灼烧铁粉）+煤灰（掺入熟料的）=熟料 如何确定物料的配合比，那就引入率值这个概念。率值就是用来