平双和锥双螺杆调整及验收方法.doc

附件一： 螺杆、螺筒修复技术标准 1.修复工艺要求 1.1螺杆修复工艺 ⑴ 磨除表面喷钼层 ⑵ 喷焊司太立Deioro60镍基合金，镀层厚度根据实际磨损量定 ⑶ 螺棱粗铣，消应力处理（580～600℃高温回火） ⑷ 精铣加工 ⑸ 抛光，磨外圆，消应力处理（580～600℃高温回火） ⑹表面渗氮处理（渗氮温度550℃左右，氮化时间6天，氮化深度0.5-0.8mm），硬度达到HV860-920，脆性1级 ⑺ 精磨、抛光至图纸尺寸，表面粗糙度达到0.08μm 2、螺筒修复工艺 ⑴ 喷焊司太立Deioro60镍基合金，镀层厚度根据实际磨损量定 ⑵ 半精加工，消应力处理（580～600℃高温回火） ⑶ 精加工,珩磨内孔，内表面光洁度达到0.08μm, ⑷ 加工外部尺寸（铣下料口、排气口、支撑、铣椭圆、钻孔攻丝等） ⑸表面渗氮处理（渗氮温度550℃左右，氮化时间6天，氮化深度0.5～0.8mm），硬度达到HV940-1100，脆性≤2级； ⑹ 内孔精磨至尺寸，内孔尺寸根据螺杆外径定表面粗糙度达到0.08μm 2.验收依据 《螺杆、螺筒加工制作技术文本》 《螺杆、螺筒加工图纸》 异向双螺杆塑料挤出机 JB/T6492-2001 锥形双螺杆塑料挤出机 JB/T7267-2004 塑料机械用螺杆产品质量分等 JB/T53125-94 塑料机械用机筒产品质量分等 JB/T53126-94 3.验收流程 3.1技术资料验收 核对螺杆、螺筒随机技术资料： a.焊材质保书 b.螺杆图纸（经双方签字确认） c.出厂检验报告 （出厂检验报告含加工尺寸精度，调质硬度，氮化硬度、脆性、深度，表面粗糙度、金相分析、探伤报告） 3.2外观验收 3.2.1检查螺杆、螺筒外观有无加工缺陷、变形、剥落、裂纹、毛刺等异常情况。 3.2.2检查螺筒各部位安装螺孔内螺纹是否完好。 3.2.3检查螺杆外表面和螺筒内壁表面光洁度，是否存在加工缺陷和纹路，表面粗糙度应达到0.08μm。 3.2.4检查螺杆螺棱表面合金层有无收缩纹路，与基体结合情况。 3.2.5根据加工图纸标注尺寸检验螺杆长度及外径、螺棱宽度、各段头数和导程、螺筒内外径、中心距、法兰及子口、安装螺孔等加工尺寸。 3.2.6根据加工图纸并结合现场设备检查螺杆花键、螺筒安装螺孔、连接法兰及子口等安装定位尺寸和结合面的平整度。 3.3装机调试 3.3.1螺筒装配过程中要检查调整其轴线与齿轮箱的中心高度和平行度。 3.3.2螺杆间隙调整: 3.3.2.1工具准备：一套磁性表座百分表（0－5mm量程）、塞尺、外径千分尺（0－25mm量程）、铜棒和相应规格的垫片若干（0.1－1mm厚度）。 3.3.2.2锥形双螺杆调整方法: a分别将单根螺杆放入螺筒内，恢复螺筒与齿轮箱的连接，装好螺杆与齿轮箱输出轴的联轴器并将螺杆向后推到极限位置。 b以螺筒头部连接法兰平面为基准，定位磁性表座，将百分表顶针抵在螺杆头部端点并调零。 c用铜棒向前撬动螺杆，测量螺杆由后向前的窜动量。 d保证单根螺杆在螺筒内的轴向窜动量在4－4.5mm范围内，如有必要通过在螺杆尾部加减垫片进行调整。 e将两根螺杆同时放入螺筒内，恢复螺筒与齿轮箱的连接，装好螺杆与齿轮箱输出轴的联轴器并将螺杆向后推到极限位置。 f将百分表顶针抵在一根螺杆头部端点并调零，保证另一根螺杆不动，用铜棒向前撬动测量的螺杆，记录测得的螺杆向前窜动量，轴向综合间隙应在1.2-1.5mm之间。为保证测量数据的准确性，需反复测量，。 g以相同的方法测量另一根螺杆向前的窜动量。通过加减两根螺杆尾部的垫片，确保两根螺杆分别向前的窜动量之差在0.1mm以内。 h上述调整结束后，将两根螺杆向后推到极限位置，用塞尺复核螺杆头部与螺筒之间的径向间隙，保证径向间隙在0.3－0.4mm（综合间隙，单边为1/2）。 3.3.2.2平行双螺杆调整方法: a将两根螺杆同时放入螺筒内，恢复螺筒与齿轮箱的连接，装好螺杆与齿轮箱输出轴的联轴器并将螺杆向后推到极限位置,螺杆头部螺棱端面应在螺筒端面以内，一般在3mm左右。 b将百分表顶针抵在一根螺杆头部端点并调零，保证另一根螺杆不动，用铜棒向前撬动测量的螺杆，记录测得的螺杆向前窜动量，轴向综合间隙应在1.2-1.5mm之间。为保证测量数据的准确性，需反复测量。 c以相同的方法测量另一根螺杆向前的窜动量。通过加减两根螺杆尾部的垫片，确保两根螺杆向前的窜动量之差在0.1mm以内。 d上述调整结束后，将两根螺杆向后推到极限位置，用塞尺复核螺杆头部与螺筒之间的径向间隙，径向间隙应在0.3－0.4mm（综