浅议改进工艺降低生产成本.doc

浅议改进工艺降低生产成本2000年以来，由于PVC树脂需求量逐渐增大，树脂生产成了国内化工行业的一个热门，许多树脂厂纷纷上马，结果导致树脂市场饱和。特别是遇上全球金融危机，PVC行业更面临着严峻挑战。如何顺利度过这次金融危机，是电石法生产PVC树脂厂家目前面临的重大课题。针对这种状况，氯碱公司通过考察学习，从工艺、技术及管理上进行了深入研究，进行一系列改造来降低生产成本，迎接市场的考验。 加强对电石单耗的控制 氯碱公司电石在PVC树脂成本中占的比例是60.08%，属于原料成本之首，所以控制好电石消耗对降低成本起着重要作用。 1.电石入厂时，严格把好质量关。入厂电石发气量要求在285L/kg以上。 2.控制好发生器的反应温度。反应温度严格按工艺指标控制在85至90之间。 3.严格控制排渣次数。如果排渣次数过于频繁，将不可避免地使一些未反应的生电石排出发生器，造成损耗，同时电石渣浆中溶解的乙炔气也会随之排出 4.杜绝工艺管线及设备的泄漏点。加强巡检，防止放水点由于阀门关不严或法兰处泄漏而造成乙炔气损失。水环压缩机在开停车时要正确操作，避免由于误操作造成乙炔气泄漏。 5.在乙炔冷却塔及清净塔排出的废液中，溶解有大量的饱和乙炔气，将这些废液用泵打入发生器内循环使用，一方面回收其中溶解的乙炔气，另一方面减少新鲜自来水的用量，降低消耗。 压滤水、母液水的回收利用 在电石法生产PVC树脂工艺中，压滤水和母液水是生产中的主要外排水。如果能把这部分水回收利用起来，可以大大减少生产用水。 1.压滤水通过降温后回用发生器。按年产5万吨PVC树脂计算，用水量一年为45万吨左右。除反应消耗和蒸发掉一部分外，还有大量的水被外排。为此，我公司专门建立了两个大浓缩池，电石渣浆经压滤除渣后，清液再经二次沉降，然后通过凉水塔降温。降温后的水经清液泵送往发生器回用，节省了大量新鲜水。 2.离心母液水作为喷淋冲洗用水和发生用水。两年来，离心母液水一直外排。结合生产实际，考虑离心母液水回收利用既可解决用水紧张的问题，又可消除污染，为此，对离心母液水进行降温处理，可供喷淋冲洗和发生使用，工艺简单，节省了生产费用。 3.泵用机封水由原来的自来水外排改为无离子水自循环。一般每台泵每小时的机封水外排量近0.25立方米，这样全厂的泵用机封水一年的外排量就是个很大的数目。现在公司上了无离子水自循环系统，既起到了给机封冷却润滑的作用，又降低了用水成本。 VCM单体的回收 从尾排直接排掉的和树脂中残留的氯乙烯单体排到大气中，不但增加生产成本，而且会污染环境，甚至造成安全隐患。所以对这部分单体回收很有必要。 1.变压吸附是氯乙烯尾气回收的新工艺。本装置核心技术是PSA工艺，该工艺流程简单、投资少、能耗低、自动化程度高、产品收率高、成本低。整个吸附分离循环过程由计算机控制，全部实现自动化操作，装置弹性大，能适应原料气和组成的波动。从投用以来，效果一直很好，净化气可以完全达标，氯乙烯、乙炔通过逆放解析又回到系统中，而且对系统的影响不大，运行平稳。 2.树脂中残留的氯乙烯单体，不仅影响生产成本，而且由于氯乙烯具有毒性，对人体会造成一定的伤害，因此PVC树脂成品中残留的氯乙烯含量必须控制在规定范围内。处理树脂中残留的氯乙烯单体一般有槽式汽提和塔式汽提两种方式。以往我们采用槽式汽提工艺，在处理浆料时需要大量蒸汽升温，随后空气恒温吹风，造成大量蒸汽消耗，而且物理处理时间长，有一段时间还造成合成后系统含酸。采用塔式汽提，消耗蒸汽大大降低，处理时间缩短，提高了产品质量，氯乙烯残留量稳定在5ppm以下。 提高釜的利用率 1.采用密闭入料工艺。2008年，公司二期聚合全部采用密闭入料工艺，从洗釜、涂釜、入料到出料，整个生产过程都是DCS自动控制。这种工艺缩短了辅助时间，减轻了工人劳动强度，明显提高了釜的利用率。一期六条聚合釜是开盖投料，高负荷生产时两个釜上工都有些紧张，单釜运行周期一般为8至9小时。二期六条聚合釜是密闭入料，有一个釜上工就解决问题，单釜运行周期一般为7小时左右，比开盖投料缩短近一个半小时。同时由于单釜运行，周期缩短，釜底注水量也随之减少。 2.通过调整配方增加单釜投料量，降低成本，增大产量。水油比由原来的1.56调整调整为1.38，引发剂由原来的单一引发剂改为复合引发剂，分散剂由原来的1.05立方米降为0.9立方米，消泡剂由原来的2.5公斤增加为5公斤。通过使用观察，前后两种配方对反应控制没有任何影响。但配方调整后，可增大产量，降低辅助材料带来的成本；提高浆料浓度，加快离心脱水速率；调整树脂颗粒形态，降低干燥温度，提高干燥速率；增强树脂流动性；有利于VCM单体的脱析回收。 加强现场管理，杜绝人为浪费 1.在投料上加强操作，以免进错后减少不必要的外排。2.出料时一定要出干净，减少地沟料。3.