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浅议泵送混凝土施工相关问题分析及预防措施摘要：本文结合笔者的工作经验，对泵送混凝土施工中常见的问题进行了分析，并提出了自己相应的解决、预防措施，供同行参考。 关键词：泵送混凝土；问题；分析；措施 随着高速公路的快速发展，混凝土输送泵得到广泛应用，成为现代施工的标志。但是，由于施工人员对该工艺缺乏系统的了解，错误地将一些传统操作方法不恰当的应用到泵送施工中，致使施工通病经常发生，降低了施工效率，耽误了工期，甚至导致质量事故以下分别分析几种典型的施工通病并提出相应的预防措施。 1 泵送混凝土堵管 1.1 堵管的征兆 (1)观察泵油压：通常泵送油压最高值不会达到设定压力，如果每个泵送冲程的压力高峰值随着冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发出溢流的响声，就表明已经发生了堵管。 (2)观察输送管道状况：正常泵送时，管道和泵机只产生轻微的后座震动。如果突然产生剧烈震动，管道末端不见混凝土留出，就表明发生了堵管。有时采用焊接钢管的输送管甚至会被堵管时产生的强大压力涨裂。 1.2堵管的原因分析 1.2.1 离析堵管 指石子在水泥浆中的悬浮状态完全丧失，在管中某一部位积聚。造成离析堵塞的原因，首先是混凝土压力脱水。配合比不良的混凝土泌水大，在管道加压力梯度较大时会出现脱水现象，即水分通过骨料的间隙渗透，使骨料聚结，引起堵管。 其次是混凝土坍落度过大。坍落度过大的混凝土拌合物容易离析，多发生于长距离水平输送时的偏析堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。 1.2.2摩阻力过大堵管 混凝土在管道中的流动阻力，大部分来自混凝土与管壁之间的摩阻力。当泵送压力不能克服流动阻力时会产生堵塞。造成摩阻力过大的原因有： (1)水泥用量少。水泥用量少于一定限度(300kg／m3)时将导致没有足够的水泥浆包裹骨料和润滑管壁，流动阻力大大增加。 (2)砂率低。砂率过低的混凝土和易性差，变形困难，在管路形状变化的部位，如弯管、椎管、软管等处会产生较大的阻力，极易堵塞。 (3)砂的粒径不合理。施工中发现，当通过0.315mm筛孔的细砂含量过少时，即使混凝土的其他技术指标都符合要求，也会发生堵管。 (4)坍落度偏低。泵送阻力随坍落度的降低而增大。泵送混凝土的坍落度最佳范围是80～180mm，超过此范围易发生堵塞。 1.2.3异物堵管，表现在两方面 首先是混入大粒径石子。堵管最易发生在三个大石子在同一截面相遇卡紧时。所以规定石子最大粒径d与管内径D的比值关系为d：D≤l：3，并在泵机料斗上设方格网，防止超粒径石子混入。其次是混凝土停滞时间过长。 1.2.4下行配管的堵管 由于管道处于下行倾斜状态，混凝土在斜管中自流(因自重下滑)造成离析。同时易在斜管上部形成真空段，使泵送压力无法传递造成堵塞。 1.3堵管的排除 首先查明堵管部位。发生堵管时，从泵出口到堵管处的管路震动剧烈，接头处有脱开的倾向，而堵管处之后的管路则是静止的。找到堵管部位后，拆下这段管道，清除堵塞的混凝土，经试泵无阻后再接管，继续进行泵送。还要查明堵管原因，及时排除故障因素，以防再次堵管。 1.4堵管的预防 (1)选择合适的原材料和配合比，并在施工中采取保证措施，使之适合泵送的特殊要求。首选普通硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时要掺加适量的粉煤灰，适当提高砂率。石子粒径应满足d：D≤1：3的要求，级配要连续。应使用中砂，特别注意0.315筛累计筛余量不应大于85％，砂率应在40％～50％间。坍落度宜控制在80～180mm之间。 (2)合理布置管路，少用弯管、椎管，不宜在管路中间布置软管。管路的水平换算距离要小于泵的输送距离，留有泵送余力。下行配管倾斜角或落差比较大时，要采取措施增加斜管部的阻力，在斜管上端的弯管上设气门。 (3)开泵前认真润湿管路，并检查混凝土质量。 (4)尽可能连续泵送，不得已停顿时，料斗中要保留足够的混凝土，每隔4～5min作正反泵操作各两个冲程，防止混凝土离析。停泵时间超过30~45min，要清除泵和输送管内的混凝土，对小坍落度的混凝土要更加注意。 2泵送混凝土堵泵 2.1 堵泵的征兆 与堵管相反，堵泵时主油路泵送油压会明显降低，混凝土输送量明显减少，料斗内的混凝土下落很慢，搅拌也往往发生困难。最后，泵送油压降低到零，混凝土输出完全停止，推送机构空载循环，有时泵机会发出类似打气筒打气的“吃吃”声。 2.2 原因分析 堵泵主要由于混凝土的配合比不良或混凝土离析引起。或者混凝土离析后，部分骨料之间的孔隙得不到灰浆的补充，骨料间隙间的空气随混凝土一起被吸入混凝土缸内，随着空气在