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动态扰动试验结果 某机组DEH一次调频的设计曲线，死区为±12 r/min限幅为±100MW。试验过程中，将转速给定置为3025 r/min，相当于机组的转速扰动偏差为25 r/min。则理论调频幅度应为(转速每变化1％负荷的变化量)： 动态扰动试验结果 扰动试验过程中参数的变化列表： 动态扰动试验结果 下图为某电厂国产300 MW 再热凝汽式汽轮发电机组试验时的功率响应实测曲线。试验时为了模拟电网的周波摆动，在电调的转速参考端施加了一个25 r/min的阶跃扰动，即转速参考由原来的3000 r/rain突然强置为3025r/min。试验过程中汽机的功率自动和锅炉的压力自动都没有投入。 动态扰动试验目的 通过试验，获取阶跃扰动时机组各主要部分参数的变化规律，利用转差阶跃扰动过程的试验数据，结合参数辨识，可以对高压容积、再热容积和中低压联通管容积时间常数进行辨识，获得相关时间常数。 蒸汽容积时间常数 蒸汽容积时间常数： 质量平衡方程： 假设容积前后的压力不变 流量与进出阀门开度z1、z2和压力p有关 按泰勒级数展开，略去高阶无穷小项： 蒸汽容积时间常数 蒸汽容积时间常数： 式中： 物理意义：当流入容积的流量为汽轮机的额定流量Q1max时，使容积中的蒸汽量从0增加到V ρ0时的时间： 蒸汽容积时间常数仿真值及实测值比较 高压容积时间常数辨识结果仿真与实测数据的比较； 再热容积时间常数辨识结果仿真与实测数据的比较： 再热蒸汽容积时间常数 再热器容积时间常数的辨识： 下图为是以速度级压力为输入，高压缸排汽和再热蒸汽的压力平均为输出，以一阶惯性环节为模型进行最小二乘的参数辨识。 再热蒸汽容积时间常数仿真 为验证再热器容积的模型及参数，将扰动试验的下降过程作为模型的输入进行仿真分析。如下图所示，为负荷下降过程和扰动全过程的仿真验证结果与现场数据的对比 ： 系统参数辨识结果 系统参数辨识结果 系统参数辨识结果 谢谢大家！ 人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。 * 试验设计 三、机组甩负荷试验（必要） ； 通过机组甩负荷试验可以精确地获取转子的转动惯量、蒸汽有害容积和调门最大关闭速度等。考虑到甩负荷试验的风险和工作量，对于机组进行过甩负荷试验已经获知转子转动惯量的情况下，可以不再进行甩负荷试验。 四、机组动态扰动试验（必要） 。 动态扰动试验是测试中间再热容积的一个有效手段，通过动态扰动试验还可以获取调速系统的响应速度、调节室蒸汽容积、低压连通管蒸汽容积以及工业或采暖管道蒸汽容积。 汽轮机调节系统参数测试方法 汽轮机及其调节系统调查表(设计值)： (1) 机组型号、生产厂家、锅炉类型、DCS(DEH)生产厂家等； (2) 高、中、低压缸功率比、发电机转子转动惯量、蒸汽容积时间常数等； (3) 调节系统参数：转速不等率、迟缓率，控制回路PID参数、一次调频死区、限幅、DEH控制周期、调门开启速度等。 汽轮机调节系统参数测试方法 汽轮机调节系统参数测试方法 四个部分： 一、 调节系统静止试验 (1) 测试高压调门的时间常数； (2) 调节系统频差调节系数和迟缓率测试； (3) 转速反馈通道动态特性测试。 二、调节系统带负荷试验； 三、调节系统动态扰动试验； 四、调节系统动态特性试验(甩负荷试验)。 汽轮机调节系统参数测试方法 测点清单： 汽轮机调节系统参数测试方法 试验测点分布及采集通道图 ： 汽轮机调节系统参数测试方法 试验的组织和分工 电科院负责主持整个试验，包括方案编写、组织实施，可能遇到的问题分析和处理方法，并对试验结果进行评价，使之满足要求。 电厂负责协调和给予相应的配合，包括：提供临时电源、仪表(须经效验满足要求)和线材；协助接入相应信号；运行方式调整，使运行工况满足；提供相关的资料和图纸；协助记录相关数据；协调试验期间与其他专业的联系。 汽轮机调节系统参数测试方法 试验安排及条件 汽轮机调节油循环完毕、油质合格，与油系统检修有关的工作均已完毕，工作票已收回，调节系统各部套已安装完毕。 有关仪器、仪表已安装在设计的位置，临时测点等已安装完毕。