侧焊检测一体化8PPM方案(5套).doc.docVIP

设备名称：方形铝壳电池侧焊自动化生产线 规格型号： 技 术 协 议 甲方： 乙方：大族激光科技产业集团股份有限公司 备注： 1、整体方案介绍 本系统优势 采用1000W光纤连续激光器，焊接可靠性高，运行成本低，比YAG激光器省电87%，激光器无耗材,1.2、盖板没有的，CCD检测系统可自动识别出来并排除。CCD监测焊缝间距，，CCD捕捉定位系统精度≤±0.05mm激光对的电池进行焊封口，平均焊接速度≥mm/s，焊接后焊缝无坑洼，焊缝美观，焊缝变形量≤0.5mm，不合格比率＜%（除去客户本身来料不良）。 设备能实现自动和手动功能，能够实现对电池进行补焊。1.3、采用一个激光器带一个工作台的方式，单个工作台产能达到8PPM，有效的节省了成本； 1.4、气密性、内阻检测使用一个电池配一个检测设备，检测精度高； 1.5、激光在线打标，速度快、稳定性高。 全自动焊接、检测、一体系统介绍 1.6、适配范围厚度（mm） 宽度（mm） 高度（mm） 适配范围 -28 60-150 90-150 备注：本设备以电池型号:2770135为蓝本设计,并以这款电池作为设备验收标准。若要更换产品型号，只需要更换相应的夹具及调整相应的参数，更换相应夹具及相关费用另行报价。流水线导槽调节范围10mm-30mm 设备相关工装夹具按照设计并制作，系统运行示意图 本方案采用1000W一对一方式、自动化集成度高、焊接效率高、高效率CCD自动检测电池盖与壳体焊缝边缘、气密性绝缘内阻检测精度高、打标效果好、运行成本低、安全稳定性能好、节约人力资源。 整机外观尺寸2、2.1、方案概述： 该套全自动焊接、检测系统，包括1台封口焊接工作台、1台激光器、1台冷水机、1台除尘器、1台检测工作台（包含6台气密性检测设备、台绝缘内阻检测设备）、1条流水线组成。 侧焊工作台：采用旋转四工位设计，具有效率高精度高、运行稳定等特点。第一工位上料、第二工位CCD检测、第三工位实施周边焊接、第四工位下料。 单机侧焊工作台生产效率为：8PPM。 检测工作台：采用四工位设计，第一工位使用机械手实现上料、将电池从上抓到夹具里。第二工位对电池抽真空，实现负压检测绝缘内阻检测设备对电池内阻检测，设备分别自动记录OK/NG品。第三工位第四工位将NG/OK品放置到指定流水线上。 单机检测工作台生产效率为：8 PPM。 2.2、整体布局图： 气密性检测工作台尺寸图： 2.3、动力电池侧焊工作台方案简介 2.3.1、方案概述 采用旋转四个工位配合三维伺服平台进行焊接，通过机械手在流水线上抓取电池到夹具里→电池定位检测工位→焊接工位→下料工位循环完成电池的封口焊接。 2.3.2、应用背景 甲方产品：2770135。 图1 2.3.3、系统的主体构成 设备包含激光焊接系统、工作台、控制部分、人机界面等部分，以下做详细描述： a、激光焊接系统 本身具有控制系统，控制激光波型、脉宽、输出能量、参数调用等，触摸屏上可做焊接波形编辑。 b、工作台系统 采用PC控制系统来协调控制整个工作台各个模块及各功能动作的实现。工作台整体尺寸约长3500mm×宽2060mm×高2500mm（不含三色报警灯），总体布局图如下图 c、夹具工装 夹具工位：通过长边气缸和短边气缸顶松夹具，放入电池后由长边弹簧带动长边活动块夹紧电池，短边有短边夹紧装置夹紧定位，高度由气缸带动电池压头下压并与底部顶紧气缸共同作用下定位夹紧电池。 注：该套设备通过更换夹具满足可以不同规格电池焊接。 d、压紧机构： e、上料工位，上料机械手： 上料：通过伺服平台和升降气缸动作，夹爪将皮带线上的电池抓取到工装夹具上 f、下料工位，下料机械手 下料：通过检测工作台上料机械手直接上料到检测工作台。 g、定位，焊缝检测工位： 定位：装有电池物料的工装夹具旋转到此工位后，下压气缸动作，压紧机构对电池进行上定位，夹具弹性结构对电池进行定位 焊缝检测：通过相机镜头调整CCD相机焦距。两个CCD相机同时对电池两个短边进行焊缝检测。 h、焊接工位： 焊接工位：装有物料的夹具工作旋转到此工位。三维伺服平台动作，旋转机构动作使夹具旋转配合焊接头工作完成对电池物料四边的焊接。 i、CCD监视系统： 通过CCD监视系统，可以观察电池焊接过程中的实际情况。 2.3.4、焊接工作流程 在上料工位，机械手从流水线上抓取电池到夹具里。 转盘转到夹紧，检测工位，工装夹具和压紧机构对电池进行定位夹紧；CCD相机对电池焊缝进行检查 转盘转到焊接工位在三维伺服平台作用下进行封口焊接； 转到下料工位夹具放开电池；电池弹起。机械手将电池抓取到检测工作台夹具上， 转盘转到上料工位，进行上料，如此不断循环。 2.3.5、效率分析： 工序名称及时间 同时进行