TPM的精髓tpmdjs1702hxz.pdfVIP

TPM 的精髓 1. TPM 定义和特点 TPM 在国内和台湾地区的翻译为“全员生产维修”，也称为“全员生产保全”，后来也 译为“全面生产维修”。为了更好地体现其理念，在李葆文教授所著的《全面生产维护—— 从理念到实践》（冶金工业出版社，2000 ，ISBN 7-5-24-2666-3 ）一书中，第一次将TPM 译 为“全面生产维护”。 （1）TPM 的定义 按照日本工程师学会（JIPE ），TPM 的定义如下： 全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制， 以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。 20 世纪 70 年代初开始的 TPM 活动还仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企 业。1989 年重新定义的 TPM 是：“以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP ）、预防 维修（PM ）、改善维修（CM ）和事后维修（BM ）综合构成生产维修（PM ）为总运行体制。 由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与， 以自主的小组活动来推行PM ，使损失为零。”TPM 活动是以改善设备状况，改进人的观念、 精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企 业不断发展进步。 （2 ）TPM 的内容 在中岛清一的著作中，TPM 包含以下五个方面的要素： 1）TPM 致力于设备综合效率最大化的目标； 2 ）TPM 在整个设备一生建立彻底的预防维修体制； 3 ）TPM 由各部门共同推行（包括工程、操作、维修部门）； 4 ）TPM 涉及每个雇员，从最高经理到现场工人； 5 ）TPM 通过动机管理，即通过自主的小组活动使 PM 体制得到推动。 以上是最初、也是最基本的内容，随着TPM 活动的发展，人们赋予它更高的目标和更 广泛的解释： 1）TPM 以最大限度的发挥设备功能，以零故障、零缺陷为总目标； 2 ）TPM 是以重叠式的小组活动方式，在等级制度的组织之下加以推动的，力争从上至 下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通； 3 ）TPM 以5S （SEIRI 整理、SEITON 整顿、SEISO 清扫、SEIKETSU 清洁、SHITSUKE 素养）为基础，开展自主维修活动； 4 ）TPM 以降低六大损失（设备故障、安装调整、空转短暂停机、速度降低、加工废品、 初期未达产）来提高设备综合效率； 5 ）TPM 的推动不仅局限于生产部门和维修部门，设计开发等其它业务、行政部门都要 纳入其中。 （3 ）TPM 的特点 日本的全员生产维修与原来的生产维修体制相比，主要突出一个“全”字，这个“全” 字有三方面的含义，即全系统、全效率和全员参加。 所谓的全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事 后维修和改善维修。全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全员参加是指这一 维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作 工人的自主小组活动。 三个“全”之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。 TPM 的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失： 1）设备停机时间损失； 2）设置与调整停机损失； 3）闲置、空转与短暂停机损失； 4）速度降低损失； 5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）； 6）产量损失（由启动到稳定生产间隔）。 有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更 有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。 2. TPM 的 5S 活动 5S 活动也是全员生产维修的特征之一。所谓的 5S 是 5 个日语词汇的拼音字头。这 5 个 词是：整理、整顿、清洁、清扫和素养。这些看起来有些重复繁琐的单词，恰恰是 TPM 的 基础和精华。 整理：把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉。让生产现场或工作场所 透明化，增大作业空间，减少碰撞事故、提高工作效率。整理的难点在于物品的分类以及处 理物品的决策。没有果断、有效的处理，就使下一步的整顿难以进行。 整顿：把留下来的有用物品加以定置、定位，按照使用频率和可视化准则，合