客车皮肤成型和安装过程.doc

客车蒙皮的成型及安装工艺 摘　要: 简要介绍国内客车蒙皮成型及安装工艺现状, 结合目前国内外新材料、新技术的发展动向, 浅析客车企业怎样选择应用这些工艺。 关键词: 客车　蒙皮　成型与安装　工艺 　 　　国内将客车蒙皮通常分为前、后围蒙皮, 侧围蒙皮和车顶蒙皮, 其成型及安装工艺方法较多,各客车制造企业可根据自身情况选择相应方法, 现简要介绍如下。 1　前后围蒙皮安装 1.1 该工艺首先在铁模(或焊胎架) 上利用手锤敲打蒙皮成型, 然后再在用木块拼装设计成所要求的前后围放样模上靠贴校正, 最后焊接于前后围骨架上。 该工艺的特点是: (1) 由于蒙皮采用手工敲击成型, 所以易于产品改型及变型; (2) 通常采用手工电弧焊焊接, 需求的工装设备简单, 资金投入少; (3) 生长周期长, 效率低; (4) 外观质量取决于操作者的钣金技艺及责任心。 该工艺已相对落后, 现代企业在生产上已较少采用, 通常在一些产品试制开发或单件小批量生产中采用。 1.1 该工艺是把整个前、后围根据其功能特点进行分块设计, 再分别制模冲压成型。该工艺的特点是: (1) 采用薄钢板冲压成型, 结构稳定, 造型曲线完美, 工作效率高; (2) 蒙皮成型后焊接或采用其他方式安装在前后围骨架上,工艺灵活, 较靠模手工成型安装工艺简单、方便; (3) 需要大量模具及大型模具, 资金投入多, 车型改型投入很大, 通常只用于大批量成熟车型的生产; (4) 采用分块安装, 其安装质量直接影响客车的密封性, 且对其防锈工艺要求也较高; (5) 为保证装配效果, 对前后围骨架结构尺寸精度要求较高。 该工艺因资金投入风险大, 只有大型客车制造厂成熟的且市场前景极好的产品, 或者该系列产品的部件有较强的通用性, 方可采用这种工艺。 1.1 该工艺是利用玻璃树脂胶与玻璃纤维在前后围模具上涂敷成型, 内埋螺母板; 玻璃钢蒙皮与整体骨架铆接或粘贴。该工艺的特点是: (1) 玻璃钢材料质量轻,强度高,易成型,并有良好的绝缘性、防锈蚀性等。 (2) 蒙皮成型后易于搬运、存储、防护等。 (3) 因玻璃钢蒙皮成型工艺大部分是采用手工涂敷, 所以其模具要求简单, 成本不足冲压模具的1/10。 (4) 通常采用铆接加粘接工艺把蒙皮安装在骨架上。由于玻璃钢件具有一定脆性, 易在安装过程中产生爆裂; 或因受集中应力作用而造成早期裂损；外观性较差。 (5) 蒙皮与预埋螺母板、骨架的连接处易脱裂。 1.1 该工艺是将前后围骨架总成置于前后围成型模中, 然后用玻璃纤维及玻璃树脂胶直接与玻璃钢蒙皮一起成型。成型后将前后围整体与车身骨架中段 焊接。该工艺的特点是: (1) 除了具有1.1.3 节中提及的玻璃钢材料特性外 (2) 简化了前后围蒙皮外包工艺, 节省了工时费用等; (3) 能实现设计要求的任何曲面造型; (4) 前后围与中段骨架采用专用夹具夹紧, 直接焊接, 既保证了强度, 又减少了焊接变形; (5) 具有良好的密封性。 该工艺简单、效率高、制造成本低, 可大力推广使用。前后围蒙皮造型直接影响客车外观性, 在市场中起着非常重要的作用。所以采用何种生产工艺, 经济合理地开发生产出适应市场的客车, 是客车生产企业的决策重要内容。 2　客车两侧蒙皮安装工艺 2.1 把单侧蒙皮分成3～ 5 片不等, 逐片采用专用夹具夹紧于车身骨架上, 钻孔拉铆安装。该工艺的特点是: (1) 简单方便, 需用的工具设备简单通用; (2) 由于采用分片安装, 大大减轻了工作量; (3) 要靠操作者的技艺及责任心来保证质量。 该工艺虽简单, 效率高, 但由于有外露的铆钉以及蒙皮未经张拉绷紧易凹凸不平而影响外观质量。如改变蒙皮材料及结构(比如采用铝型材蒙皮及长条分块“之”形单边铆接结构) , 可消除这种现象。如再辅以胶粘工艺, 可大大降低行车噪声及增强客车整体密封性等。 2.1.2　 该工艺是在蒙皮两端用专用夹具夹紧, 一端或两端同时手动机械收紧产生张拉力将蒙皮绷紧, 再用CO2 焊机进行塞焊, 将蒙皮焊于骨架上。该工艺的特点是: (1) 工装简易, 手工性强; 不需要特殊的加压装置, 电源功率较小, 焊接设备简单。 (2) 焊点强度比电阻点焊高。 (3) 对上、下板的装配精度要求不太严格。 (4) 抗锈能力强, 对焊件表面处理要求不高。 (5) 由于采用手工张拉, 蒙皮的张力不易均匀，且张力较小, 所以蒙皮在焊后产生的应力不易消除，而易造成蒙皮表面有凹凸现象, 修补费时。该工艺易于实现, 焊接牢固, 安装的蒙皮有一定的外观性。但对操作者的责任心要求较高, 安装外观质量不易保证。 2.1.3　冷张拉蒙皮CO2电铆焊 该工艺是通过液压蒙皮张拉机预紧蒙皮, 并采用单面点焊或塞焊固定蒙皮。该工艺的特点如下: (1) 要求有较大型的张拉