注塑模具设计案例 1.doc

4.2 首饰盒注射模具设计与制造 如图4－2、4－3所示首饰盒塑料件工程图，图4－4为三维结构。塑件材料为ABS，未注壁厚均为1.5mm，颜色为灰色或瓷白，大批量生产。要求塑件不允许有飞边、毛刺、缩孔、气泡、裂纹与划伤等缺陷。试设计并制造注射模具。 图4－2 合盖塑件 图4－3 盒体塑件 4.2.1 首饰盒塑件原材料与结构工艺性分析 1.首饰盒原材料性能与使用要求 该塑件所用塑料为ABS，是家用电器及汽车行业常用的一种热塑性工程塑料，具有优良的综合性能。 模具设计方面注意事项：需采用较高的料温与模温；注意选择浇口位置，避免浇口与熔接痕位于塑料件显眼处；塑料件顶出时表面易顶白或拉白，因此应合理设计顶出机构；溢边值为0.04mm。 2. 注塑成型工艺条件 1) ABS具有吸湿性，吸水率少高，若存放严密， 图4－4 首饰盒塑件三维结构 可不干燥。通常工厂生产前都有干燥。干燥温度T=80－85°C，干燥时间2－4小时。成型收缩率在0.3%～0.8% 2）注塑工艺条件 ① 熔化温度 170-200℃，建议温度185℃；② 模具温度 50-80℃ （模具温度将影响塑件表面粗糙度，温度较低则导致塑件表面质量差）；③ 注射压力取50-100MPa；④ 注射速度 (3）注意点 对于电镀产品，表面质量要好，不允许有顶出痕迹。壁厚不能太薄，厚壁有利于电镀。 3. 首饰盒结构工艺性分析 1）塑件尺寸精度分析 该塑件属于日用品，零件较小，外形不复杂，精度要求不高，配合部位精度为MT4，其他尺寸精度为MT6。注射成型尺寸精度容易保证。 2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，表面粗糙度0.1μm，要求较高。另外求塑件不允许有飞边、毛刺、缩孔、气泡裂纹与划伤等缺陷。壁厚为1.5mm，容易注射成型，ABS成型性能较好，塑件外观质量容易保证。 3）塑件结构工艺性分析 由塑件图纸可知，零件为盒形体，结构简单，尺寸精度一般，壁厚均匀且符合最小厚度要求，采用注射成型工艺方案最佳。 4.2.2 注射成型设备选择与成型工艺编制 1. 模具型腔的选择 该塑件尺寸较小，复杂程度一般，但表面质量要求较高，两个塑件外形相似，质量接近，采用一模两腔的模具结构较合理，即一次生产可注射盒体和盒盖两个塑料件。 2. 塑件体积和质量计算 由三维软件可计算塑件体积为：V＝V1+V2＝ cm3 流道体积V′＝ cm3 查ABS塑料密度ρ＝1.04g/cm3，塑件质量m＝（V+ V′）ρ＝（ + ）×1.04＝ g 3. 注射机初步选择 根据塑件外形尺寸，估算模架尺寸。ABS塑料适合螺杆式注射机，查塑料注射成型工艺参数表，注射压力在P＝50～100Mpa之间。 注射机锁模力：F机 ≥P模 ·A面 浇注系统和塑件在分型面上的投影面积 A面≈π（D1/2）2 +π（D1/2）2+π（D3/2）2+6×35=3.14×(24.92+29.52+32)+210 =4707.7+210=4917.7mm2=4.92×10-3m 查本书表7－21，得模具内型腔压强P模＝30×106Pa F机 ≥P模 ·A面＝20×106×4.92×10-3＝98400N=98.4KN 查本书表8－12，XS-Z-60注射机锁模力和注射量均能保证。初选螺杆式注射机型号XS-Z-60。 3. 编制注射成型工艺 1）注射成型工艺参数的确定 查本书表7－18、表7－22，把相关内容填入下表。 表4－14首饰盒注射成型工艺参数 ABS 预热和干燥 温度70～80°C 成型时间（s） 注射时间 1～5 时间4～8h 保压时间 20～40 料筒温度 (°C) 前段 200～210 冷却时间 20～90 中段 210～230 成型周期 40～135 后段 180～200 螺杆转速r/min 28 射嘴温度(°C) 180～190 后处理 方法 红外线灯 模具温度(°C) 70～110 温度(°C) 鼓风烘箱100～110 注射压力（Mpa） 80～130 时间（h） 8～12 2）填写注射成型工艺卡，如表4－15所示。 4.2.3 首饰盒注射模具结构设计 1.分型面选择 该塑件结构较简单，分型面选在外形最大轮廓处，如图4－5所示。 （a）盒体分型面选择 （b）盒盖分型面选择 图4－5 首饰盒塑件分型面确定 2.浇注系统设计 塑件尺寸较小，型腔排列为一模两件，能采用的浇口形式有点浇口、侧浇口、潜伏式浇口。点浇口使盒盖塑件表面留有浇口痕迹，外观质量达不到要求，不能采用。而侧浇口与潜伏式浇口的痕迹都在塑件背面不明显处，不影响外观质量，均可采用。本套模具采用侧浇口。由塑件结构可知，分流道和浇口若