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套筒石灰窑系统控制 2008.9 ;★;  不锈钢公司原旧窑为传统焦炭混烧竖窑，石灰的活性度过低生过烧率高达17%～20%，不能适应现代化炼钢造渣需要。因此，不锈钢分公司引进了意大利弗卡斯石灰套筒窑的设备与技术，新建二座焙烧活性石灰的500t/d套筒窑，使生产技术和技术装备达到了当今世界先进水平，确保了产品质量，极大地提高了劳动生产率。 ; 1 概述 500t/d套筒竖窑生产线主要由原料储运筛分、套筒竖窑煅烧、成品储运加工三个系统及与各系统相配套的除尘系统组成、公辅系统由空压站、转炉煤气加压站、天燃气减压站组成。 ;1.1 原料储运筛分系统 原料储运筛分系统分为两部分：第一部分为翻车机卸车线缓冲槽储运系统。第二部分为原料储运筛分系统。二个系统所有电控设备的综合故障、状态及启停信号均送入石灰中控室PLC并在CRT画面上进行监视和操作。 ; 1.2 套筒竖窑煅烧系统 套筒竖窑通过单斗卷扬提升机将石灰石运至窑顶，经料斗、密封闸门及旋转布料器进入环形套筒内。在窑顶入料口处设置密封闸门，以避免外界空气进入而影响套筒竖窑的负压操作。环形套筒是由窑钢外壳、内部耐火墙和与其同心布置的上、下内筒组成。 ; 套筒竖窑有上、下两层烧嘴并均匀错开布置，每层烧嘴有六个圆柱形燃烧室，每个燃烧室都有一个用耐火材料砌筑的从窑外壳到下内筒的拱桥，高温气体从燃烧室内出来，经过拱桥下面形成的空间进入料层。两层烧嘴将套筒竖窑分成两个煅烧带，上煅烧带为逆流，下煅烧带为并流。并流带下部为冷却带，在冷却带石灰将自身热量传递给冷却的空气，此处仍为逆流。冷却石灰的空气由于废气风机作用向上抽，而石灰则在冷却带的底部通过出料装置及出料台排出，排出的石灰进入到位于套筒竖窑底部的石灰仓内，石灰仓内的石灰通过振动给料槽，经一定的时间间隔被排出。; 上、下内筒的钢壳体上都砌有耐火材料，钢壳体环隙用空气冷却。冷却下内筒的空气预热后，经位于上层六个拱桥内的六个下内筒冷却空气通道汇集到冷却空气环管中，作为助燃空气送到各个烧嘴。冷却上内筒的空气又分为两部分：一部分冷却上内筒后排入大气，另一部分用于自动吹扫烧嘴和冷却火焰探测器观察孔。 二台罗茨风机将适量空气送到换热器被预热到350℃左右。预热的驱动空气从换热器出来后进入驱动空气环管，并被送到六个喷射器，作为喷射器的动力气体。 ; 下层燃烧室中由于加入了驱动空气和循环气体，因此供给过量空气，使燃料能够完全燃烧，燃烧后的高温气体被分成两部分，一部分由废气风机抽到上面，进入位于上、下两层燃烧室间的中间煅烧带。 另一部分与冷却石灰的预热空气通过循环气体入口进入到下内筒，从位于上层六个拱桥内的六个循环气体导管（陶瓷管）中出来，由驱动空气在喷射器中产生的动力气体作用下送到下层六个燃烧室中。并流带高温气体和冷却石灰预热空气的混合气体称为循环气体（其中含有过剩空气可以作为燃烧二次空气），循环气体的温度为840℃～920℃。 ; 并流带循环气体是整个煅烧工艺的关键，操作中通过检测循环气体的温度来控制整个窑的煅烧状况。循环气体控制主要通过控制驱动空气来实现，循环气体是通过喷射器产生的作用力带动循环。在上层燃烧室中供给的空气量不足，只有50%左右，为不完全燃烧，进入料层的气体中还含有一定的燃料。由于废气风机的作用，不完全燃烧的气体进入上不料层时与来自下方的含过剩空气的气流相遇，使不完全燃烧的气体得到完全燃烧。; 完全燃烧的烟气在窑顶分成两部分：一部分70%经预热带到窑顶环形烟道进入废气风机，另一部分30%经悬挂在窑顶的上内筒，进入到换热器预热驱动空气后在进入废气管道，窑内所有的废气都经废气风机引出，进入废气风机的温度为230℃～240℃左右，然后经冷风阀混入冷风降到160℃～180℃进入布袋除尘器除尘后由烟尘排入大气。本体工艺流程见图1所示。 ;图1 套筒窑本体工艺流程图 ; 1.3 成品储运加工系统 经套筒竖窑煅烧好的活性石灰，由套筒竖窑下部石灰仓底部设置的吊式封闭型振动给料机输至带式输送机直接卸料。 本系统所有的电控设备均可在石灰中控室和现场二地操作，现场手动优先，现场手动不参与PLC控制。成品料仓及粉料仓中的料位情况在CRT画面上动态显示；低、高、超高料位，在CRT画面指示报警。 ; 1.4 空压站 由空压机吸入大气中的空气，再经其压缩至0.75Mpa后，送入粗过滤器中进行过滤，然后在组合式干燥器中经冷冻和吸附二级干燥后达到仪表用气要求并通过管道送入各用气点。 ; 1.5 转炉煤气加压机站 全厂各用户所需的转炉煤气经