水泥稳定碎石推土机平地机摊铺方法.docVIP

水泥稳定碎石施工方案 本工程路面基层为： 16cm和20cm水泥稳定碎石底基层，施工时采用场拌法集中拌合，自卸车运至施工现场，推土机摊铺，平地机整型，振动压路机碾压，洒水车洒水养生。具体施工方案如下： 1、施工准备 （1）材料要求 碎石 碎石要用质地坚韧，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。其颗粒组成应满足下表要求。 水泥稳定碎石集料颗粒组成 筛孔尺寸 （毫米） 通过百分率 （%） 筛孔尺寸 （毫米） 通过百分率 （%） 37.5 90～100 2.36 20～70 26.5 66～100 1.18 14～57 19 54～100 0.6 8～47 9.5 39～100 0.075 0～30 4.75 28～84 水泥 水泥剂量应不大于5.5%，采用的水泥不得使用带R的水泥，初凝时间应不低于4小时，终凝时间在6小时以上。 水 本工程施工用水采用自来水。 （2）主要机械器具 自卸汽车、推土机、平地机、震动压路机、电动打夯机、铁锹、手推车、全站仪、水准仪。 2、试验段要确定的参数验证以用于施工的集料配合比例确定松铺系数确定标准施工方法确定混合料摊铺工艺，包括摊铺机的行进速度，摊铺厚度的控制方式含水量的增加和控制方法压实机械的组合，压实的顺序、速度和碾压遍数拌和，运输，摊铺和碾压机械的协调和配合。施工如底基层或土基已遭破坏，则必须作如下处理：对土基必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。对于底基层，根据压实度检查和弯沉测定的结果，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、加厚底基层、换填好的材料、挖开晾晒等措施，使其达到标准。底基层上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实，达到平整。底基层上的搓板和车辙，应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压。逐一断面检查土基或底基层标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。应注意在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（5～10m）应交错开挖泄水沟或做盲沟，以便排出路基积水。测量首先是在底基层或土基上恢复中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每1015m设一桩，并在对应断面路肩外侧设指示桩。其次是进行水平测量。在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定土层边缘的设计高。确定合理的作业长度确定路拌法施工每一作业段的合理长度时，应考虑如下因素：水泥的终凝时间；延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；施工机械和运输车辆的效率和数量；操作的熟练程度；尽量减少接缝；施工季节和气候条件。一般宽7～8m的稳定层，每一流水作业段以200m为宜。但每天的第一个作业段宜稍短些，可为150m。如稳定层较宽，则作业段应该再缩短。备料在采备集料前，应先将料场的树木、草皮和杂土和杂土清除干净。采集集料时，应在预定采料深度范围内自上而下进行，不应分层采集，不应将不合格的集料采集一起。在集料中超尺寸颗粒应予筛除。对于粘性土，可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。混合料级配最大尺寸和颗粒组成级配应符合设计和规范规定； 配料必须准确； 混合料的含水量要略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺碾压时的含水量不小于最佳值（比最佳值大1%左右）； 拌合必须均匀； 根据集料和混合料含水量的大小，及时调整水量。 （8）运输和摊铺 拌和好的混合料用15t自卸汽车运至施工路段，装车时应控制每车料的数量基本相同。运输车辆加防晒篷布，减少运输途中混合料水分蒸发。 将混合料均匀堆放在垫层或挖方路基上，根据试验段确定的松铺系数，严格控制卸料距离。项目部派专人根据施工放样确定每车卸料点指挥卸料，避免料多或不够。用推土机摊铺整型，人工辅助刮出路拱，消除粗、细集料离析现象。用平地机根据左右放样标记进行初步平整后，用振动压路机快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整型，对局部低洼处，用齿耙将其表面5cm耙松，并用新混合料进行找补、整平，严禁用贴“薄饼”的方法找平。再用此方法整平1-2次，每次整形都要达到规定的坡度和路拱，并要特别注意接缝必须顺适平整。在整形过程中，严禁任何车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。 （9）碾压 摊铺料从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过3～4小时。 根据路宽，压路机的轮宽和轮距的不同，要使各部分碾压到次数尽量相同。路面的两侧要多压2～3遍。 整形后，但混合料的含水量为最佳含水量（±1%～±2%）时，要立即用轻型压路机并配合15t以上压路机在结构层全宽内进行碾压，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压，碾压时，要重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，一般需碾压6