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(2) 精基准的选择原则 ● “基准”重合原则 尽量选用设计基准为定位基准，避免 由于基准不重合而引起的定位误差。 第六章 工艺过程的基本知识 ●“基准统一”原则 第六章 工艺过程的基本知识 应尽可能选择用同一组精基准加工 工件上尽可能多的表面，以保证各 加工表面之间的相对位置精度。 第六章 工艺过程的基本知识 ●“互为基准”原则 ●“自为基准”原则 当工件上两个加工表面之间的位置精度 要求比较高时，可以采用两个加工表面 互为基准反复加工的方法。 一些表面的精加工工序，要求加工余量 小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。 三、拟定工艺路线 第六章 工艺过程的基本知识 2. 确定加工方案 应根据零件加工表面的特点和产量等条件，确定采用其中一种加工方案。 加工一个直径φ25H7表面粗糙度Ra0.8μm的孔。 可有四种加工方案： a.钻孔-扩孔-粗绞-精绞； b.钻孔-粗镗-半精镗-磨削； c.钻孔-粗镗-半精镗-精镗-精细镗； d.钻-拉。 3、划分加工阶段 ⑷ 光整加工阶段?： 第六章 工艺过程的基本知识 ⑴ 粗加工阶段： 切除粗加工留下的误差，为主要表面的精加工作好准备，并完成一些次要表面的加工。 保证各主要表面达到图纸规定的要求。 进一步减小表面粗糙度、提高精度。? 切除各加工表面上的大部分余量， 提高生产率。?? ⑵ 半精加工阶段?： ⑶ 精加工阶段?： 4、安排加工顺序 1) 切削加工工序的安排 ﹡先平面，后内孔 2) 热处理工序的安排 ﹡预备热处理：安排在机械加工之前???? ﹡最终热处理：安排在半精加工之后，磨削加工之前??? ﹡时效处理?：安排在粗加工之后????? 第六章 工艺过程的基本知识 ﹡先粗后精； ﹡先基准面，后其它面 ﹡先主要面，后次要面 3) 检验工序的安排 ① 零件从一个车间送往另一个车间的前后； ② 零件粗加工阶段结束之后； ③ 重要工序加工的前后； ④ 件全部加工结束之后。 第六章 工艺过程的基本知识 第六章 工艺过程的基本知识 四、确定设备和工装 所选机床设备的尺寸规格应与工件形状尺寸相适应； 精度等级应与本工序加工要求相适应； 电机功率应与本工序加工所需功率相适应； 机床设备自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。 五、确定加工余量 加工余量： 为了得到一个合格的零件，必须 从毛坯上切去的那层金属。 毛坯尺寸与零件图的相应设计尺寸之差 相邻两道工序的工序尺寸之差 总余量: 工序余量： 总余量 =工序余量之和 第六章 工艺过程的基本知识 余量的大小 ① 与生产类型有关 ② 与生产方法有关 ③ 与零件的形状和尺寸有关 ④ 与工序有关 加工外圆面： 粗车：3~5mm 精车：1~1.6mm 磨削 粗磨：0.3~0.5mm 精磨：0.1mm以下 第六章 工艺过程的基本知识 1) 估算法 2) 查表法 3) 计算法 仅适用单件、小批量生产。 适用一般的加工生产。应用最广泛。 适用大批量生产和自动机床及数控机床加工。 确定加工余量的方法： 第六章 工艺过程的基本知识 六、工艺文件的编制 1. 机械加工工艺过程卡片 2. 机械加工工序卡片 3. 机械加工工艺（综合）卡片 用于单件、小批生产中。 用于大批大量生产中。 用于成批生产中。 以工序为单位，简要说明零件机械加工过程。 按每道工序详细说明加工过程，一个工序一个卡。 以工序为单位，详细说明各工序内容 第六章 工艺过程的基本知识 §6-4 典型零件工艺过程 材料：45 淬火硬度： HRC40~50 一、轴类零件 第六章 工艺过程的基本知识 3）表面粗糙度值Ra均为 0.8 μm； 4）工件材料为45钢，淬火硬度为40~45。 2） 和 的两段为轴颈，支承于箱体 的轴承孔中； 1. 零件各主要部分的技术要求 1）在 的轴段上装滑动齿轮，并开有键槽； 第六章 工艺过程的基本知识 根据对各表面的具体要求，可采用如下的加工方案： 车(粗车 — 半精车) — 铣键槽 — 热处理 —磨(粗磨— 精磨) 3. 基准的选择 为了保证各配合表面的位置精度，选择轴线（轴两端的中心孔）为粗、精基准。 第六章 工艺过程的基本知识 2. 工艺分析 该零件的各配合表面本身均有一定的精度（相当于IT7）和粗糙度要求。 工序号 工序名称 加工内容 设备 1 车 ①车端面；②打中心孔； ③调头，车另一断面；④打中心孔。 车床 2 车 ①车外圆；②切槽；③倒角； ⑤调头，车外圆；⑥切槽；⑦倒角。 车床 3 铣 ① 铣键槽 铣床 4 打毛刺 5 热 淬火回火HRC40~45 6 钳 修研中心孔 7 磨 ①磨一头外圆；②调