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福建安井食品生产车间5S推行方案（讨论稿） 第一部分培训内容： 什么是5S现场管理法 　　5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。 　　 5S的起源 　　5S的沿革 　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 　　1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 　　5S的发展 　　日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 　　根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S，有的企业甚至推行“12S，但是万变不离其宗，都是从“5S里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 5S的应用范围 　　应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相应活动。 　　5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，。 推行5S的作用 　　1、提高企业形象 　　2、提高生产效率 　　3、提高库存周转率 　　4、减少故障，保障品质 　　5、加强安全，减少安全隐患 　　6、养成节约的习惯，降低生产成本 　　7、缩短作业周期，保证交期 　　8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 5S现场管理法的内容 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 1.革除马虎之心，养成凡事认真的习惯。即认认真真地对待工作中的每一件小事 2.遵守规定按既定原则办事的习惯 3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4.文明礼貌积极向上和谐奋进的习惯 5S现场管理法：整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，不必要的东西要尽快处理掉。 目的： 1.腾出空间，现场空间最大化。 2.防止误用、误送 3.塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品、垃圾等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工器具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、梯子等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 （容易忽略的有：更衣室、清洗间、四楼闲置库、办公室、电脑、文件夹、工具室、醒发室后面空间、小冷库） 1.制定「要」和「不要」的判别基准 2.将不要物品清除出工作场所 3.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 4.制订废弃物处理方法 5.每日自我检查 常用的方法： 1.使用频率法 2.价值分析法 3.定点拍照法 4.红牌作战法 5.看板管理法等等 5S现场管理法：整顿 1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 2.明确数量，并进行有效地标识。 目的： 1.工作场所一目了然 2.整整齐齐的工作环境 3.消除找寻物品的时间 4.消除过多的积压物品 注意点： 要坚信这是提高效率的基础。 实施要领： 1.前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置,确定放置场所 3.规定放置方法、明确数量