FRP施工安全防护.doc

（3）因:胶料稀释剂过多，树脂含量不足或存在已初凝的胶料中加稀释剂后再次使用。法：应按配比制胶料，严格控制胶料粘度，禁止已增稠胶料稀释后再用。（4）因：玻璃布含蜡 法：禁用（5）因：层间含油污、水等污染物法：做好环境清洁工作，层间贴衬时同样要检查衬里层表面情况。（6）因：层间涂刷胶料量不足。法：仔细并足量涂刷胶料4、纤维露头：序号原因分析防止方法1织物贴衬时要损伤，纤维短头翘起贴衬时防止硬物碰伤织物，对剪刀剪裁部位的断头，应仔细涂刷胶料2贴布作业时对搭接缝处处理不当在贴布搭接前，仔细检查原搭接部位是否有已胶凝纤维翘起，否则应先剪去后再贴布搭接。3涂用含碱量高的粗纤维中，碱玻璃布在搭缝成断头处翘起改用合格玻璃布5.不胶凝1)、因：固化剂加入量过少法:做小样确认加入量2)、固化剂失效或纯度不够法：先按最大加入量检查固化剂是否失效或改用新的合格产品。3)、环境温度过低及相对温度过大。法：可改用低温固化的固化剂，或停止作业或采取保温措施。4)、因：胶料有阻聚物混入。法：配料锅、搅拌棒、盛料杯等工具应专用，防止外来阻聚杂质混入，已混入的料应弃去不用。6、衬里面层有裂缝1）、因：固化剂加入量过多，固化速度过快。法：降低固化剂用量或改用固化剂类型。2）、因：胶料固化收缩率过大。法：添加增韧剂、填料可降低固化收缩率。3）、因：衬里作业时环境温度过高。法：高温期间停止作业或采取降温措施。4）、因：受日照局部直接受热。法：避免日光直接照射。5）、因：胶料粘度过大，面层涂层过厚。法：面层胶料按配比加入稀释剂。7、衬里层表面发粘1）、因：环境空气湿度过大，水蒸气对聚酯有延缓固化作用，甚至会造成表面永久发粘。法：相对湿度〉20%的停止衬里作业，或采用脱湿处理。2）：因：聚酯胶料石蜡含量过少或石蜡不符合使用要求，导致空气中氧产生阻聚作用。法：胶料中增加石蜡用量或衬里表面用涂纶薄膜覆盖。3）：因：聚酯胶料中苯乙烯挥发过多，造成树脂单体不足影响聚酯交联。法：贮存桶不能无盖存放，降低存放环境温度，配料时不能在通风口长期敞口盛放。4）、因：引发剂、促进剂已失效成称量不准，加入过少。法：做小标确证是否失效，改用合格产品，严格称量。8、衬里层表面流胶严重1）、因：配料搅拌不均造成固化时间不统一。法：保证胶料搅拌时间，保证混合均匀。2）、因：固化剂加入量不够。法：按环境条件做小样，确定加入量。3）、因：胶料粘度过低。法：稀释剂应少加，对聚酯胶料可加入气相SiO2作触发剂，减少流胶。9、固化收缩导致脱壳1）、因：环氧胶料加入稀释剂过多，胶料无粘结力。法：按配比加入控制胶料粘度值。2）、因：酚醛树脂含水量高。法：改用合格树脂3）、因：一次衬里面积过大。法：每次衬里布料应不大于1m×4m。4）、因：酚醛树脂已老化或接近老化，加入过多稀释剂。法：不应采用此类树脂，另换合格产品。5）、因：某些聚酯胶料固化收缩率过大。法：改用低收缩树脂或配方中加增韧剂等，以减少固化收缩。二，使用时缺陷及解决方法。衬里层局部起泡；原因：衬里底层或层间残留稀释剂，在温度条件下拱起。原因：介质渗入衬里层原因：局部树脂过厚未干透，表面已固化。方法：洗净腐蚀部位并清除腐蚀物，铲去已无强度的玻璃钢，周边部位应露出玻璃本色，然后彻底冲水后经干燥处理用角向磨光机打磨腐蚀部位，若正腐蚀穿基体则预先修补然后按工艺逐层修补衬贴，并应与周边有20mm以上宽度的搭接缝部位。衬里层局部腐蚀。原因：局部纤维露头，导致介质至衬里层间或基体表面，产生腐蚀。原因：局部受撞击，衬里层受损伤，产生介质渗入产生腐蚀。原因：因衬里局部缺陷造成腐蚀方法：洗净腐蚀部位并清除腐蚀物，铲去已无强度的玻璃钢，周边部位应露出玻璃本色，然后彻底冲水后经干燥处理用角向磨光机打磨腐蚀部位，若正腐蚀穿基体则预先修补然后按工艺逐层修补衬贴，并应与周边有20mm以上宽度的搭接缝部位。衬里层全面腐蚀。原因：按介质选择树脂错误。原因：未考虑工艺条件中的副反应产物，对树脂或纤维有腐蚀。原因：介质中有氧等杂质，腐蚀玻璃纤维。衬里层未固化即投入使用。方法：重新选择树脂，改用涤纶或丙纶等有机纤维然后全部清除内衬层，重新衬里。遵守养护及固化制度。衬里层大面积脱壳。原因：使用温度超过玻璃钢衬里设备允许使用的温度。原因：介质温度波动范围大原因：室温固化时间过短方法：使用温度过高的衬里应增衬砖板衬里并做热计算进一步核实。应采用其他衬里材料应按热处理规定作加热处理。衬里层减薄或局部腐蚀。原因：介质中含固体颗粒腐蚀衬里层。方法：面层衬里及面层涂料配方中加金刚粉，铸石粉或增加砖板衬里。原因：物料进料口冲刷衬里部位。方法：局部加厚衬里或进料口物料分流以减少冲刷力，或在被冲刷部位上增设防护罩。使用不久，衬里表面有点腐蚀孔洞产生，其他完好。原因：胶料搅拌时间过短，方法不当，导致部分胶料含