具体质量控制技术要点.doc

混凝土质量控制技术要点 一、拌合站生产质量控制　　拌合站混凝土的生产过程的质量控制，包括各种原材料的检验、各组成材料计量、搅拌、配合比控制、砼试件制作与留置、出厂检验、运输和泵送（或自卸）等工序的控制。　　1. 拌制混凝土的生产　　混凝土搅拌站的主要设备通过检测符合现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》GB9142和《混凝土搅拌站技术条件》GB10172等的规定。本拌合站使用强制式搅拌机。　　搅拌站对其主要设备进行定期的保养和维修。计量器具在监理人员的见证下定期进行检测（实物检测），重点是外加剂秤和水秤（其传感器易受潮、腐蚀等）及水泥秤（重点是软接头）和掺合料秤、砂秤（经常振动，传感器接头易松）等。　　混凝土生产过程中，试验室应根据原材料的变化以及工地反馈的信息等，及时做好配合比的调整。特别是混凝土动态质量控制。 各种原材料的质量控制如下： (1)水泥：所用水泥均采购规模较大的正规水泥厂家生产的，如鹿泉曲寨水泥和赞皇金隅水泥，对进场水泥检验其强度和安定性，检查其产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。同厂家、同等级、同品种、同批号且连续进场的水泥，散装不超过500t为一批，每批抽样不少于一组，12kg/组。 (2)石子：其最大颗粒粒径不得超过构件截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋最小净间距的3/4。按进场批次同产地、同规格以400立方米或600吨为一验收批，每批抽样不少于一组，60kg/组。 (3)砂：要选用中粗砂。按进场批次同产地、同规格以400立方米或600吨为一验收批，每批抽样不少于一组。10kg/组。 (4)外加剂：进场时要提供质量证明文件，并经有资质的检测单位进行复试。泵送剂的取样：每一批号30t为一验收批，取样量应不少于0.2t水泥所需用 的外加剂量。 膨胀剂的取样：每一批号30t为一验收批，取样量不少于10kg。 (5)矿物掺和料（粉煤灰）：要出具质量证明文件，并进行进场复试。以连续供应200t相同等级、相同种类粉煤灰为一批。3kg/组2.材料计量　　预拌混凝土应逐盘配料计量。当对计量的精确度有怀疑时，应立即进行零点校核，并有监理人员见证。（可与过磅重量对照等）。3.搅拌　　搅拌前，认真核对混凝土配合比（包括所用原材料的产地、品种、规格及计量值等）。　　混凝土拌合物的各组成材料应拌和均匀。　　影响混凝土搅拌质量的因素有：　　⑴投料顺序。不同密度的物料进行混合搅拌时，一般是先投密度小的物料，然后将密度大的物料逐步投入到密度小的物料中（边搅拌边投料）。　　其作用是：①提高混凝土拌合物的均匀度。②减少混凝土拌合物对搅拌机及叶片的黏结。③提高生产率，降低能耗，以及减少粉尘污染等。　　一般情况下，宜先以部分水（及外加剂）、水泥及掺合料在搅拌机内拌合后，再加入砂、石及剩余水和外加剂（冬季施工时，所加热水不宜超过80℃）。　　⑵搅拌时间。一般情况下，混凝土的抗压强度随搅拌时间的延长而增加，其拌合物匀质性随搅拌时间的延长而趋于良好。当使用强制式搅拌机时，其搅拌时间为30秒左右。高强混凝土应适当延长20～30秒。 4.配合比控制 生产过程中加强砼配合比的质量控制：根据砼设计配合比报告，检查搅拌站是否按原材料实际情况，将砼设计配合比调整为施工配合比。在砼拌制过程中，工地试验员与监理人员联合进行不定期检查控制室的电脑显示是否与施工配合比一致及操作系统的工作情况。如有不一致或偏差较大，应及时通知监理工程师，并进行重新核对。 原材料每盘称量的允许偏差 材料名称 允许偏差 水泥、掺合料 ±2% 粗、细骨料 ±3% 水、外加剂 ±2% 注：①各种衡量应定期校验；②当遇雨天或含水率有显著变化时，应及时调整水和骨料的用量。 5.砼试件的制作与留置 混凝土生产过程中应制作试件，并在监理人员见证下，按规范要求进行取样，所有砼抗压、抗折试块在生产过程中应及时制作，在试块表面刻上制作时间、部位、强度等级。标养试块及时送入标养室进行养护。 砼抗压试块留置： (1)每拌制100盘且不超过100立方米的同一配合比的混凝土，取样不得少于一次。 (2)每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次。 (3)当一次连续浇筑超过1000立方米时，同一配合比的混凝土每200立方米取样不得少于一次。 (4)每次取样应至少留置一组标准养护试件；同条件养护试件的留置组数应根据混凝土工程量和重要性确定。　6.出厂检验　　⑴开盘鉴定。通过监视屏或直接目测放料时混凝土拌合物的状态，包括是否滴浆，滴浆的多少、快慢和形状，是滴浆还是滴水，是否后泛，是否料溅等。　　一般情况下，若滴浆少（或不滴浆），则料稠；若滴浆多、快，则料稀。若滴水，则砂率低。若料溅，则砂、石含泥量高。　　在此，应特别注意搅