案例红酱.doc

这个案例的执笔人是耶鲁管理学院的教授阿瑟·J·斯沃塞。它是以哈佛商学院的一个有关全国酸果合作社的案例为基础的。 红酸果 此时的科德角正值隆冬季节，安?希金斯醒来时出了一身冷汗。她总是作这样的恶梦：卡车源源不断地开来，可是却无法将红酸果卸下来，因为贮存箱里早已装满了等待处理的果子。当工厂早晨那座旧钟的指针向午夜时，被处理的酸果还在分选机上跳着，月光照在工人们的脸上，泛起了奇异的红光。他们已经很疲劳了，但一想到能拿加班费，心里就美滋滋的，也就不觉得累了。 两个月之前，安·希金斯到马萨诸塞州普里茅斯的“红酸果之角”加工厂就任负责生产的副总裁。她当时辞去了康涅狄格州一个保健机构经理的职务，一心想摆脱管理工作带来的压力，到马萨诸塞州的海边享受清静的生活。可是，她没有想到在酸果加工厂会遇到难题，她明白在采取改进措施之前自己还将度过许多不眠之夜。 加工厂的情况 “红酸果之角”加工厂是当地数百个种植者合办的一个加工厂。过去，酸果都是采用“干收法”采收的，即用手从树上采摘下来。近几年，“湿收法”已成为主要采收方法。这是一种机械化程度较高的方法。人们用水冲酸果蔓，酸果就会从树上掉下来，这样一来就容易收集了，因为酸果都漂浮在水面上。去年，加工厂接收的酸果有58%是采用“湿收法”采收的，预计来年采用“湿收法”采收的浆果将达到70%。 红酸果是在9月初至12月采收的。高峰期从9月下旬开始，共持续约二十天。表1显示的是去年高峰期间（9月20日至10月9日）每天送到加工厂的酸果总数和湿果所占比例。在这二十天里，平均每天送来的酸果的16,380桶。在采收季节其余的日子里，送来的果子就少多了。如表1所示，从9月1日至9月19日，送来的酸果为44,176桶，平均每天为2209桶，而从10月10日至12月10日，送来的酸果为238,413桶，平均每天为3845桶。 酸果用卡车运到之后，要在专用的传送装置经过几道工序的处理，去除石子和叶茎，烘干湿果，接着把果子分成三级：即一级品、二级品和不合格。然后再把它们包装起来，运送到生产厂，加工厂冻浆果、果汁或果酱。 接收与临时贮存 每星期七天从早七点至晚七点，都有（种植者租用的）卡车陆陆续续开到加工厂。卡车的装载量从20至400桶不等，平均每辆卡车的装载量为75桶。卡车卸货时，先要倒到基瓦尼型倾倒机的平台上。然后这个平台倾斜，把酸果倒在通向加工厂贮存箱的快速运转带上。 卸一车酸果平均要用7.5分钟。加工厂共有五台基瓦尼型倾倒机，每台要有三名工人操作。第五台倾倒机是前一年花了200,000美元添加的。 酸果倾倒之后，通过传送装置被送到27个贮存箱中的一个。1号至16号贮存箱只存放干果，每个贮存箱可存放250桶。25号至27号贮存箱的贮存量为400桶，只存放湿果。其余的贮存箱（17号至24号）每个可以存放250桶，可用于存放干果，也可用于存放湿果。高峰期时。在这种情况下，所具有的湿果贮存量可在达到3200桶（有三个可存放400桶的贮存箱，还有八个可存放250桶的贮存箱）。如果没有存放的地方，到达的卡车就得等待。 贮存箱和传送装置，是由一名工人在中央控制板上操纵着。打开贮存箱后，酸果就会落到通向各道工序的传送带上。 去石子、去叶子和烘干 采用“干收法”采收的酸果，先要经过一道工序以去除石子，而采用“湿收法”采收的酸果则无需经过这一道工序。现有三台去石子设备，每台设备每小时可以处理1500桶。采用“干收法”采收的浆果的第二道工序是去除叶茎和茎干。现有三台去叶茎设备，每台设备每小时可以处理1500桶。 湿收的酸果被从贮存箱送到三台去叶茎设备中的一台。去除叶茎之后，湿果被送到三台烘干机中的一台去烘干。每台烘干设备每小时可以处理200桶。 传送装置和控制系统可以同时处理湿果和干果。 分选 接下来，酸果被分选为三级：即一级品、二级品和不合格品。分选工序所依据的原理是，好的酸果要比差的酸虹弹得高。去掉叶茎的果子通过传送装置被送往三条大型分选线。分选设备每小时可以处理400桶。 在分选设备中，酸果从一个漏斗落到由斜面弹板组成的装置上，每块板都有一道门或隔栏。这种门栏有两个不同的高度。弹过高门栏的酸果为一级品；弹过低门栏的酸果为二级品；两道门栏都没有弹过的果子则为不合格品。不同的传送装置把一级酸果和二级酸果分别传送到装运区。 散装与袋装 酸果通过传送装置运送到装运区。在装运区，四个打包台和两个散装卡车装运台具有灵活而充足的装运能力。装进散装卡车的酸果被直接送到加工厂，袋装的果子被冷库存放。无论是哪种情况，它们最终都要被制作成果汁、果酱或冷冻水果。 安排劳动力 在收获季节（9月1日至12月15日），加工厂一周七天都开工。在大约二十天的高峰期，计划使用53人，而在其余的非高峰期时间里，只有27人上班。工人在每天前八个小时内拿固定的计时工