齿轮工艺设计和工艺规范.doc

一、计算生产纲领及确定生产类型 由该零件的生产纲领题目中已明确告诉（60万件），且为小型零件。由课本表1—3得，该零件的生产类型为：大量生产 二、零件分析 1.零件的用途 该零件在CA6140机床变速箱中用于与主轴上的齿轮的啮合，以实现改变主轴的速。Φ68K7为要求较高的的配合面。 2.零件工艺分析 该零件为齿轮类零件，形位公差要求交高，其中的Φ68K7要求Ra0.8μm，明显高，须精磨。分析其它表面，得出各表面精度一般，加工并不困难。零件另一端的沟槽为未标注公差，按IT14执行公差，其表面粗糙度一般，故该槽也不难加工，零件上4×Φ5的小通孔为通油之用，其位置精度要求不必太高，因此4×Φ5也不难加工。 毛坏的选择 因为该零件为齿轮类零件，对起强度有一顶的要求，其材料为45号钢，有较好的塑性，加之其尺寸也不大，形状也不复杂，生产类型为大量生产，故毛坏可用模锻获得。 热处理方法 零件的热处理刚质齿轮毛坏经锻造很应安排正火，以消除锻造后留下的残余应力，并使不均匀的金相组织经重结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性能。 工艺过程设计 1.基准的选择 由图纸分析,该零件的中轴线为设计基准,该零件可通过Φ68K7来保证基准从合,但是由于该零件的毛坏为锻造件内、外圆的同轴度也不高，可以采用基准互换来逐步获得Φ68K7这个精基准，粗基准可以选用Φ90和Φ106.5两个外圆。 2.工艺路线的拟定 由该零件的为锻造件，其加工余量会较大，切削时会产生残余应力，并引起应力重新分布。因此，在安排加工工艺时必须将各表面的粗、精加工分开，以达到逐步修正前一工序因应力而产生的变形，并考虑工序分散。，， 工艺路线方案一； 工艺路线方案二； 模锻 模锻 正火 正火 车端面、 外圆 车端面、外圆 拉小内圆空 镗小端孔 磨小端孔 镗大内圆孔 镗大内圆孔 切内沟槽 切内沟槽 滚齿 滚齿 复合钻4×Φ5 孔复合钻4×Φ5孔 齿面表面淬火 齿面表面淬火 终检 终检 ３.工艺方案的比较与分析 较两方案，只有对Φ68K7孔的加工方案有所不同，而该孔为最重要的加工表面——为滚齿时的精基准。首先肯定两种方案经过不同的粗、精加工都能达到要求，但是采用方案（一）的方式进行加工，不仅设备较大，占地宽，并且需要更复杂的夹具，精度的保证方面也不如而方案（二），对工人的技术要求更高，增大了加工成本。方案（二）虽然多了一道工序，但是对于大量生产来说也不组道，综上得：采用方案（二）。 4.工序 下料 锻造 正火 粗车左右端面 粗车小端外圆及齿处外圆 粗车大端外圆 半精车小端端面 半精车小端外圆及齿处外圆 半精车大端外圆 精车小端外圆 粗镗小端内孔 粗镗大端内孔 半精镗小端内孔 半精镗大端内孔 精磨小端内孔 精镗大端内孔 镗小端沟槽 滚齿 粗铣4—21+0.28 0槽 半精铣4—21+0.28 0槽 复合钻4×Φ5 确认加工余量及毛坏尺寸、设计毛坏图 确定加工余量 由于该毛坏为钢质模锻件，故加工余量应按照JB3835—85确定根据JB3835—85的规定，应缺点毛坏的质量、加工精度、形状的复杂系数。 毛坏质量：估计约为2.5Kg 加工精度：该零件除Φ68K7加工精度为F2 外其余各表面均为一般精度F1 锻件的形状复杂系数S M1 ：锻件质量 M2 ：锻件外廓包围体质量 假设锻件的最大直径为120mm，最长为68mm 则 ==0.414 故为一般复杂（S2） 查找毛坏余量 根据毛坏件的重量（2.5Kg、加工精度为F1、毛坏形状的复杂系数S2）经《机械加工工艺手册》（以下简称“工艺手册”）表3.1-56查得表中只有S1、S3 两个级别，故S2参照S1的标准而定，经查表得表面直径单向为1.7mm～2.2mm，水平方向单向为1.7mm～2.2mm。 根据《工艺手册》表3.1－５７查得两孔的单边余量为2.5mm。 确定毛坏尺寸 零件加工表面的粗糙度是缺点锻件加工雨量的重要依据。根据JB3835-85使用于Ra ≥1.6μm的表面, Ra1.6应适量放大。由图纸分析只