塞棒芯加工.PPT

任务情境六(1)（塞棒芯加工 ） * * 技能 证书 大赛 机械系数控教研室 根据塞棒芯实物要求，完成塞棒芯测量。 一、塞棒芯测绘 尺寸：左端是M38×5的螺纹，中间部分是直径Φ50×20mm右侧圆柱有精度要求，需要粗、精加工来保证。塞棒芯有Φ12的内孔加工，属深孔加工。 表面粗糙度：右侧部分直径Φ38mm ，长150mm的圆柱表面粗糙度是3.2，需要精加工来保证。 M38×5的螺纹表面粗糙度3.2, 其余的为了6.3。 二、塞棒芯零件图绘制 尺寸、表面粗糙度、形位精度分析。 尺寸、表面粗糙度、形位精度分析 1、麻花钻参数几何参数和组成 三、麻花钻参数、刃磨步骤 麻花钻组成 麻花钻几何参数 麻花钻是一种形状较复杂的双刃钻孔或扩孔的标准刀具。 一般用于孔的粗加工（IT11以下精度及表面粗糙度Ra25－6.3um），也可用于加工攻丝、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔的预制孔。 对麻花钻螺旋角的要求 1）螺旋角的大小不仅影响排屑情况，而且它就是钻头的进给前角。 2）较大的螺旋角，使钻头的前角增大，故切削扭矩和轴向力减小，切削轻快，排屑也较容易。 3)螺旋角过大，会削弱钻头的强度和散热条件，使钻头的磨损加剧。 4)标准麻花钻的? =18°～30°，小直径钻头?值较小。 对麻花钻顶角的要求 两主切削刃在与其平行的轴向平面上投影之间的夹角，顶角是钻头在刃磨测量时的几何角度。标准麻花钻的2? =118°，此时的主切削刃是直线。 顶角越小，切削刃长度增加，单位切削刃长度上负荷降低，刀尖角?r增大，改善了散热条件，提高了钻头的耐用度且轴向力减小。 但顶角越小，切屑变薄，切屑平均变形增加，故使扭矩增大。 ①顶角2 为118°±2o②孔缘处 后角α0为10°-14°③横刃斜角 为50°-55°④两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成两个角要相等⑤两个主后刀面要刃磨光滑。 麻花钻刃磨步骤： 刃磨姿势、方法及注意事项 口诀一：“刃口摆平轮面靠。” 这里 “刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分 主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮 表面。“靠”是慢慢靠拢 意思。此时钻头还不能接触砂轮。 口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间 位置关系。“锋角”即顶角118°±2o 一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。 口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前 相对位置,二者要统筹兼顾，不要 摆平刃口而忽略了摆好斜角，或 摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。 此时钻头 位置正确 情况下准备接触砂轮。 口诀三：“由刃向背磨后面。”这里是指从钻头 刃口开始 整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。 稳定巩固口诀一、二 基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量 刃磨，刃磨时要观察火花 均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头 冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二 位置。 口诀四：“上下摆动尾别翘。”这个动作 钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生 刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头 另一主刀刃被破坏。同时钻头 尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。 一、钻削用量与切削层要素 运动方式 1、主运动：钻头的旋转运动(钻床)，或工件的旋转运动(车床)。 2、进给运动：钻头沿轴线作直线进给运动(钻床)，或工件沿钻头轴线作直线进给运动(铣床)。 切削用量 1．切削速度v：指钻头主切削刃外缘处的线速度。 2．进给量f、af、vf 每转进给量f(mm/r)：钻头或工件每转一转，它们之间的轴向相对位移。 每齿进给量af(mm/z)：钻头或工件相对钻头每转一个刀齿，它们之间的相对位移。 进给速度Vf：钻头或工件每分钟内，它们之间的轴向相对位移。 四、切削用量选择 3、背吃刀量（钻削深度）ap 4、切削厚度ac 在基面内垂直于主切削刃方向测量的切削层厚度。 5、切削宽度aw 沿主切削刃测量的切削层宽度。 6、切削面积Acz、Ac 二、钻削力与扭矩 钻削力来源于工件材料的变形抗力，以及钻头和切屑、工件间的摩擦力。标准麻花钻有五个切削刃：两个主切削刃、两个副切削刃、一个横刃。因此钻头的轴向力F和扭矩M由各切削刃上总的轴向力与各切削刃上的扭矩总和构成。 钻削力即指轴向力，它会引起工艺系统的弹性变形，影响孔的加工质量，影响机床进给机构的强度。 扭矩即主运动方向的阻力矩，它与