L公司线束生产车间模块化供货优化研究.docVIP

　　L公司线束生产车间模块化供货优化研究 第一章 绪论 1.1论文的背景及研究意义 中国劳动力市场的人力成本相对国外而言不仅低廉而且有着大量的优秀人才，所以众多汽车制造商将生产基地设立于此，这其中包括上海大众，上海通用，宝马等，目的就是用较低的人力成本，大量的产出来赚取高额的利润。同时随着越来越多的汽车零部件制造商入住中国这个国际市场，同一个汽车零件，往往有数家供应商可以同时提供，对于它们而言如何保持企业自身的竞争力与优势就显得尤为重要。2010 年，L 公司成功获得上海大众新 POLO 项目，同时而来的则是崭新的供货模式，相对于上海通用的固定零件号发货，大众则采用模块化及时供货模式，即车厂不再根据固定零件号下订单，只提前 1 天向供应商提供模块需求号，每个模块号代表一辆整车所具备的某一种功能，供应商收到模块信息后需要及时按照模块号组装成大众需要的线束并在规定的时间内发送到其进料仓库。上海大众的订单提前时间如图 1所示，从图中可以看出，供应商真正可用于生产的时间只有 6~8 小时，完成后便需要及时将产品发送至上海大众的仓库。对于零部件供应商而言，模块化及时供货由于提前期较短，并且每辆车彼此的配置变化较大，所以与传统的订单化供货模式相比，模块化供货模式无法提前制作库存来满足供货需求，因为供应商无法事先知道每辆车的配置是怎么样的，并且因为线束日需求量较大，生产节拍较快，所以一旦各生产车间出现任何问题，就会对模块化及时供货造成巨大的影响。模块化生产方式在给零部件供应商带来更大自主开发权的同时，也同时将他们推向了市场竞争的最前沿，从而使零部件供应商两极分化越加明显，没有响应能力的供应商只能面临着被这一行业所淘汰。对于模块化及时供货，零部件供应商所面临的问题与挑战在于，对于当前的生产车间日常运作如何做出适当的调整与改善才能满足模块化供货的要求。 . 1.2传统汽车线束生产流程 线束的生产主要分为 3 个车间，依次为进料检验车间，开线压接车间，以及总装车间（包括检验与包装）。图 2 中左侧为进料检验车间与开线压接车间的布局，右侧为总装与检验车间的布局。线束的详细生产工艺则参见图 3 的生产流程图，其主要生产流程涉及到进料检验，断线压接，半自动压接，总装，电测试，包装等。其中进料检验在进料检验车间完成，断线压接与半自动压接在开线压接车间完成，剩余的部分在总装车间完成。由于整车所需要的功能零件接口众多，所以线束虽然技术含量不如其它电子电气零件，但是无论其自身的构成还是生产的工艺复杂程度都让其他零件望尘莫及。一套整车线束，其零件数量高达上千，如果从进料检验开始算起，到完成入库结束，制作一套整车线束通常需要上百个操作人员同时作业，十几块工装板，二十几个预装板，5~6 条流水线，才能满足按照工艺工程师计算的节拍下需要达到的日均产量。模块化及时供货则彻底颠覆了之前的概念，整车厂也意识到供应商处的库存对于一个企业资金流动的重要性和危险性，比如工程更改所产生的费用，同时为了满足汽车市场上客户对于自主选择需求的日益增加，开始以模块化供货模式强制要求供应链上的供应商都要从传统的生产方式改为拉动式生产，这样不仅能降低整车厂的资金堆积，将潜在的浪费成本减少，也能满足汽车开发模式的最新转变。 .. 第二章 总装生产车间的优化方案 2.1 总装生产车间所面临的问题 图 4 为上海大众的模块清单示例，图中第一行以 L 开始的编号，为公司内部的配置编号，如 L000001 等，这些编号与大众的车辆配置编号 T 号对应，而图中第一列的所有以 6 开头的编号就是大众的模块编号，如 6RD970000 等。从图 4 中可以看出，每辆车的配置都千差万别，L 号可以对应到所需要选择的不同的模块号。模块共分为三类：必选，可选与多选一。必选为基本配置模块，如 6RD970000 模块，这种模块不管一辆车的配置如何变化，由于属于基本功能模块，所以一定会存在于配置清单中。可选为满足客户特殊需求的模块，如 6RD970161A 模块，代表一辆车的高级功能，其目的是增加客户的自主选择性，如果某些额外功能客户不喜欢，则可以不选择。多选一为该功能必选模块，但是高低配置有所不同，如 6RD970012/012A/012B模块，每辆车都会有 012 这一系列的模块，但是不同的车选择不同的模块。通过对于不同汽车配置的研究，我们发现，无论每辆车的配置如何改变，客户的自主选择如何变化，所有的功能模块总共有 46 种，即每辆车都会在这 46 个模块中选择所需要的功能，然后组成大众所需要的车型的配置。如图 4 所示，L000001 这一汽车的配置一共使用到 31 个模块。虽然功能模块有46种，如果按照全排列组合的方式有上千种不同的组合，但是实际供客户选择的还是相当有限的，而且很多模块都是基本模块，属于必选也就