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大型结构件焊接变形的控制方法 大型结构件在实际生产中是指体积庞大、自身质量大、由结构钢焊接而成的零部件，随 着机械工业的发展，大型结构件不仅在工业生产中被广泛应用，而且对其尺寸精度和形位公 差提出了更高的要求。本文从焊接变形产生的机理角度进行探索，提出了减少焊接变形的措 施，并对焊后减少焊接应力、焊接变形矫正等方面提出有效的解决方法。 图1：大型结构件 一、焊接变形产生的机理 众所周知，焊接过程是利用电弧热、物理热、化学热等热能将母材金属及焊材融化形成 焊接熔池，熔池凝固从液相转变成固相的结晶过程，本质上是一个冶金过程。焊接凝固和铸 造凝固虽然都经历结晶成核、长大的过程。但前者是非平衡凝固，后者是平衡凝固，二者有 很大区别。 1、焊接熔池体积小，冷却速度快。其平均冷却速度高达100ºC/S，约为铸造的104倍。 所以焊缝金属中极易形成气孔、裂纹、夹杂、偏析等缺陷。 1 2、熔池中的液态金属处于过热状态，熔池中心与边缘的液态金属温度梯度比铸造高 103-104 倍。 3、熔池在运动状态下结晶，结晶前沿随热源同步移动，结晶主轴逆散热方向并向热源 中心生长，到焊缝中心区停止生长。此区是杂质易聚集区。 4、母材融合线上存在大量现成表面，在半融化晶粒上形核后外生长成联生结晶，表现 出焊接熔池非均质形核的特点。 焊接过程的这些特点使得结构件在焊接过程进行当中，当其局部受热时，因受其周围构 件约束不能充分伸展，产生压应力；当其冷却时，因焊缝收缩而产生拉应力，使焊件产生弯 曲变形。故当焊接过程结束后，焊件内部既存在着压应力又存在着拉应力，既存在着弹性变 形又存在塑性变形，焊缝内部因焊缝收缩产生压应力，焊缝周边的母材金属因受拉而产生拉 应力。可以说这些应力和应变的产生是不可避免的。因此，我们应利用此机理对焊接结构件 从结构设计、焊接工艺因素两个方面控制其对焊接变形的影响。 二、结构设计方面应注意的问题 1、在结构许可的情况下尽量减少焊缝数量 焊缝数量少，需要输入的焊接热能就小，焊接变形就会减小。某厂生产的天车底座其上 下平面原来按形状分别由4-6 块钢板拼焊而成，焊接变形大且难以矫正，后上下底面改用整 板下料制作，减少了十几道焊缝，焊后整体变形很小，节约了工时和焊材，效果十分显著。 用钢板焊接的箱体类，若厚度在10mm 以下，可先将钢板弯曲成一定形状然后再进行焊接， 这样不但可以减少焊缝数量，使焊缝对称和外形美观，而且可以提高构件刚度，减少构件变 形。某厂生产的各种油箱、水箱，原来用6 块钢板在棱边处焊接，刚性差，焊接变形大，需 要焊6 道焊缝。后改为前后面折边，两端封板，这样只需下4 块板，焊4 道焊缝即可，且刚 性好，焊接变形小。 2、合理设计焊缝形式及尺寸 对接焊缝的受力状况好于角焊缝，因此，在可能的情况下优先采用对接焊缝。众所周知， 焊缝尺寸越大，须填充的焊接材料就越多，焊接时输入焊件中的热量就越大，焊缝收缩时产 生的内应力就越大，焊件的焊接变形就越大。因此，在满足强度要求的前提下应尽量减小焊 缝尺寸。 3、焊缝位置应尽量对称布置 在焊接过程中，焊件因局部受热和快速冷却内部产生压应力和拉应力而产生应变。当焊 缝位置对称时，焊缝冷却时产生的应力和应变就可以相互抵消一部分，整体上就可以得到较 小的变形。缝位置应尽量布置在构件刚度较大的地方, 在其它条件相同的情况下，焊缝所处 位置刚度越大，其焊接变形相对要小，对控制焊件的整体变形有利。 4、焊缝位置避免集中和重叠 当焊缝相对集中和重叠时，热影响区相互影响，不仅使热影响区的母材金属因反复加热 2 而变得晶粒粗大，机械性能下降，而且使得变形加大，影响焊件尺寸精度。因此，应将焊缝 尽量错开，各条焊缝之间的距离应保持在100mm 以上。 三、焊接工艺设计应注意的问题 1、保证下料尺寸合理准确 下料尺寸准确与否直接关系到构件的尺寸精度，进而直接影响构件的组焊精度。下料尺 寸偏短，则焊缝组焊间隙就偏大，所需填充的焊接材料就多，焊件所受的热