QC公司GM车间布局改善2.pptVIP

QC公司GM车间布局改善 参赛单位：西安工业大学 参赛人员：付景鹏 陈斌 郭时佳 一、QC公司GM车间布局主要问题 1. 设备布置不合理，摆放混乱； 2. 物流路线交叉迂回，物流路线过长； 3. 设备利用率低； 4. 暂存区和半成品区堆放量大； 5. 生产柔性较低。 二、解决问题的方法 本作品通过系统布置设计（SLP）技术解决车间布局的优化问题。并运用flexsim物流仿真技术对改善前后的车间布局进行建模仿真评价，具体流程如下： 。 仿真模型的仿真目标: 1. 优化整个车间的设备配置； 2. 在实际情况允许的情况下，消除“瓶颈”，确保物流顺畅； 3. 平衡各个工位的工作节拍，提高设备利用率，并最终提高生产率； 4. 缩短物流路线，避免物流路线交叉回。 三、结论 通过综合SLP技术布置和flexsim技术仿真评 价，得到最终的改善后车间布局图，如图6。 四、可推广应用的领域 本作品在解决此公司的车间布局中用到的设施 布置SLP技术和物流仿真技术flexsim应用广泛，可 推广到如下领域： 公司的设施规划布置及仿真； 各种生产线的布置及仿真； 城市规划设计及其仿真； 配送中心规划设计及其仿真； flexsim还可用于工艺过程、业务流程等的仿真 五、参赛人员的任务分工 六、项目主要创新点 1. 首次将系统布置设计SLP方法、flexsim物流仿真 软等车间布局优化方法引入GM车间，为该车间的布 局优化提供参考，为实现降低成本、提高效率的管 理标提供支持。 2. 运用系统布置设计SLP方法解决车间布局问题， 首次将以成组原则进行车间布局的思路引入GM车 间，为企业“退城进园”时的车间布局工作提供参考。 * * 主要内容： 一、项目研究的主要问题 二、解决问题的方法 三、结论 四、可推广应用的领域 五、参赛人的任务分工 六、创新点 13—办公服务区 12—工具维修区 11—成品区 10—半成品区 9—检验区 8—钻床区 7—铣镗床区 6—磨床区 5—热处理区 4—车床区 3—铸造区 2—锯床区 1—原材料 图1生产车间布局现状 车间基本资料 物流分析 非物流分析 综合关系图 无面积相互关系图 可利用的面积 面积相互关系图——布置方案 建模仿真 方案评价 G M 车 间 布 局 优 化 流 程 表1 轴类产品明细表 2000KG 10 200KG 45钢 动力轴 6 2000KG 20 100KG 45钢 带轮轴 5 2000KG 25 80KG 45钢 车床主轴 4 3000KG 15 200KG 45钢 传动轴 3 1800KG 40 450KG 45钢 普通轴 2 4000KG 5 800KG 45钢 专用轴 1 批量重量 批量(个) 单件重量 材料 产品名称 序号 表2 作业单位划分表 30×8 办公服务 办公服务区 13 10 4×9 工具维修 工具维修区 12 30 4×4 堆放成品 成品区 11 6，10，16 4×28 堆放半成品 半成品区 10 20 4×12 检验 检验区 9 12 4×6 钻床 钻床区 8 28 4×31 铣镗 铣镗床区 7 56 4×62 精粗磨 磨床区 6 0 热处理 热处理区 5 110 4×98 精粗车 车床区 4 0 铸造 铸造区 3 12 4×12 锯断原材料 锯床区 2 38 4×38 堆放原材料 原材料区 1 理论面积（平方米） 实际面积（平方米） 用途 作业单位名称 序号 车间基本资料 物流分析 非物流分析 综合关系图 无面积相互关系图 可利用的面积 面积相互关系图——布置方案 建模仿真 方案评价 G M 车 间 布 局 优 化 流 程 图2 物流相互关系图 车间基本资料 物流分析 非物流分析 综合关系图 无面积相互关系图 可利用的面积 面积相互关系图——布置方案 建模仿真 方案评价 G M 车 间 布 局 优 化 流 程 图3 非物流相互关系图 表3 作业单位相互关系影响因素 生产服务 8 振动 7 共用设备及辅助动力源 6 管理方便 5 物料搬运 4 安全与污染 3 工作流程的连续 2 人员联系 1 关系等级的理由 编码 车间基本资料 物流分析 非物流分析 综合关系图 无面积相互关系图 可利用的面积 面积相互关系图——布置方案 建模仿真 方案评价 G M 车 间 布 局 优 化 流 程