注射成型模结构1.pptVIP

注射成型模的基本结构 一、型腔、分型面 二、浇注系统： 1、主流道 2、主流道衬套 3、冷料井 4、分流道 5、浇口 三、其他结构件： 1、导向部件 2、顶出机构 3、侧向抽芯机构 4、排气系统 5、温度调节系统 6、支撑件与坚固件 塑料制品的成型方法 1、注射成型 注射成型方法亦称注塑法。主要用于热塑性塑料，形状复杂的中、小型塑件成型。 2、压制成型 主要用于热固性塑料的成型。酚醛塑料和氨基塑料制品大多是用压制成型。少数熔融粘度极高、流动性极差的热塑性塑料如聚四氟乙烯，也是采用压制方法成型。 3、挤出成型 用于热塑性塑料型材的生产。 4、吹塑成型 主要用于生产小口薄壁有底中空制品如各类塑料瓶。 5、真空成型 主要用于生产杯、盘、盆、罩、盖等薄壁敞口的塑料制品。 一、型腔、分型面 型腔是注射模最核心的部分。注射成型是熔融塑料在高温高压下从模具外部注入型腔的，故型腔是一个密闭的空间。型腔的形状就是塑料制品的形状。 制品成型后需要从型腔中取出，型腔应沿制品最大轮廓处分开，此分开面称为分型面。型腔以分型面为界分为两半。两半型腔形状依制品形状而定。通常一边凹入另一边凸出，这样型腔由二块构件组成，凹入的一半称为凹模，凸出的一半称凸模。生产时凹凸模时合时分，注射前凹凸模紧密闭合，取出制品时凹凸模分开。注射时将其中一半（定模）与注射机固定在一起。另一半（动模）固定在注射机合模机构上，型腔的开合由动模实现。一般注射模的型腔由凹凸模组成，凹凸模合称成型部件。 * 1、塑料制品 2、模具 3、喷嘴 4、料筒 5、螺杆 6、加热器 7、料斗 注射成型原理 由塑机和模具完成整个生产过程。颗粒盛于料斗7，螺杆5的旋转将塑料从料斗底部送入料筒4。颗粒在料筒内一方面用加热器6进行加热，同时螺杆转动使塑料与螺杆之间及塑料内部产生剪切摩擦热使塑料融化。最后至粘流态。将熔融塑料从料筒末端的喷嘴3以很高压力和速度注入模具2内，冷却后得到塑件1。 注射成型工艺过程及主要参数 （1）注射成型工艺过程：①清理模具；②合模；③注射，操纵注射机构使柱塞或螺杆前进将熔料注入模具；④保压，得到补缩；⑤加料，柱塞或螺杆退回，新料进入料筒；⑥制品冷却；⑦开模取出制品。 （2）注射成型主要工艺参数 ①成型温度，包括塑机料筒温度、喷嘴温度和模具温度； ②注射压力和注射速度；③成型周期即操作循环时间； 分型面 注射模具基本结构图 （1）定位环 模具上定位环与注射机定位孔配合，保证模具浇注系统主流道中心与注射机喷嘴的中心一致。 （2）主流道衬套 浇注系统的主要组成部分。 （3）定模底板 自身固定于注射机上，模具的定模再固定于定模底板上。 （4）导柱 用于动、定模合模时的导向。 （5）定模板 固定主流道衬套，形成型腔的一部分。若定模上的凹模或凸模是装配式的，则固定于定模板上。 （6）导套 与导柱配合用于导向。 （7）动模板 形成型腔的另一部分，若动模上的凹模或凸模是装配式的，则固定于动模板上。 （8）动模底板 用于固定动模板。 （9）支承块 连接动模底板和动模固定板。 （10）动模固定板 将整个动模固定于注射机的锁模机构上。 （11）顶杆固定板 将顶杆、复位杆、拉料杆固定于顶杆垫板上。 （12）顶杆垫板 与顶杆固定板一起固定顶杆、复位杆和拉料杆。 （13）复位杆 保证合模时顶杆与拉料杆复位。 （14）顶板导套 与顶板导柱一起作顶杆移动时的导向。 （15）顶板导柱 与顶板导套配合使用。 （16）拉料杆 注射后开模时拉住浇注系统凝料。 （17）支承钉 保证顶杆垫板与动模固定板有一定间隙。 （18）顶杆 开模时顶出制品。 （19）凸模 形成制品内腔形状，常固定于动模板上 （20）挡板 侧型芯移动限位。 （21）侧型芯 形成塑件侧孔。 （22）锁紧块 锁紧侧型芯，防止注射时侧型芯移动。 （23）斜导柱 开模时使侧型芯移动而脱模。 （24）型腔 由凹凸组成的空间。 （25）冷却水通道 通冷却水用于调节模具温度。 1－动模板 2－定模板 3－冷却水道 4－定模座板 5－定位环 6－浇口衬套 7－凸模 8－导柱 9－导套 10－动模固定板 11－动模底板 12－支承钉 13－推板14－推杆固定板 15－拉料杆 16－推板导柱 17－推板导套 18－推杆 19－复位杆 20－垫块 21－注射机顶杆 分型面选择 1、保证制品能够脱模 2、使型腔深度最浅