压铸机的构造与原理.doc

压铸机构造及原理 从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护 从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护 合模机构： 作用 主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品 组成 三板 动型座板、定型座板、尾板 哥林柱 曲轴机构 长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸 顶出机构 顶出液压缸、顶针、固定在动型座板 调模机构 调模马达、齿轮组件、固定在尾板上 润滑系统 曲肘润滑泵、油排、油管、分流器 工作特点 曲肘机构 A、增力作用 通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。 B、可实现变速合开模运动 在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。 C、当合模终止时，可撤去推力 合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。此时可撤去合模液压缸的推力。合模系统依然处合紧状态。 顶出机构 在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。 调模机构 通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模座板沿拉杆作轴向运动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。 润滑系统 为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。 (5)压射机构 作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。 组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。 工作原理： 如上图： 第一阶段慢速压射运动 开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。 第二阶段快速压射运动 当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。 第三阶段增压运动 金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。 慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节 液压传动系统 作用：通过各液压元件（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质）和回路传播动力，从而实现各种动作。 组成：①液压系统组成 动力元件——液压泵 执行元件——液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动 控制元件——控制阀（方向、压力、流量阀等），控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，满足执行元件运动要求。 辅助元件——油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件、密封装置等。 工作介质——液压油 ②压铸机液压系统组成： 油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等 ③液压蓄能器 A、作用 用于储存一定量液体，并在需要时给出，补充压射机构液压油，增加定动压力和速度。 B、适应范围 适用于大体积和大流量系统，温度在—53℃~121℃间。 C、常用类别 活塞式、气囊式 ④过滤器 A、作用 滤去杂质，将污染减低到允许程度，保证系统正常工作。 B、常用类别 网式、线隙式、纸芯式、烧结式（压铸机用网式的） 油箱 A、作用 用于储存油液，保证给液压系统充分和工作介质，同时具有散热，使渗入油液中的空气逸出及沉淀污物。 B、压铸机油箱结构 整体式：由主油箱、打料端油箱、回油箱组成，通过管道连成一体 空气过滤器 A、作用 过滤液压油防止杂质进入油箱，同时，具通风作用，平衡液面波动 B、压铸机常用油的空气过滤器 （6）安全保护 作用 确保安全生产、防止事故发生 组成 压射区防护、合模区防护、安全控制系统、紧急停止安全防护 压射区防护组成、作用 前后安全门、动模座板盖、飞料挡板。防止压射时金属液飞溅 合模区防护组成、作用 前后安全门、动模座板盖、尾板盖、肘后盖板、肘前罩板。防曲肘、模板顶针时发生意外伤害。 安全控制系统 由前后安全门控制系统组成，分别由吉制和PLC控制 紧急停止安全防护 设置急停开关，并设显示和报警 （7）电气控制 组成 电动机、PLC控制系统、各种电器元件、电器线路 作用 为机器提供动力，并确保机器按预定的压力、速度、温度和时间进行工作。 可根据DCC630M电器图分析工作原理（参阅说明书），液压工作原理（参考说明书）。