平台防腐理论介绍.ppt

平台防腐理论知识介绍;目录;;一、大气区的防腐设计做法;二、全浸区外部的防腐设计做法;立管、灌浆管、排放管和套管等群集在平台桩腿周围，会造成屏蔽和干扰阴极保护电流的流通。钢管间的最小间距应是较小钢管直径的1.5倍。也可使用涂层减少屏蔽。 泥线以下部分包括钢桩，钢桩也需要和导管架连接才能受到阴极保护。泥线以下腐蚀速率低，但泥线处的腐蚀速率较高，如与阴极保护没有适当连接，可能出问题。 应确保所有被保护钢结构与阳极的电连接。 ;三、全浸区内部的防腐设计做法;四、飞溅区的防腐设计做法;飞溅区钢腐蚀控制措施的选择 A)热喷涂铝 喷涂厚度为200μm,涂层的附着力应超过7000kpa。 需做好表面处理。且用硅氧烷密封剂封闭后，可封闭涂层的孔隙而提高保护寿命。 对全浸区，阴极保护电位难到达的部位如管夹内侧和几何屏蔽区也可采用热喷涂铝系统。 ;B)热缩套 用来保护飞溅区直管段。 当热缩套被加热到一定温度时会收缩，且其内表面预涂一层密封胶。 要求表面除锈及较大粗糙度。 热缩套受到轻微损伤时，密封胶粘剂的粘弹性与收缩套的收缩力使密封胶流到损伤部位有效地将损伤处密封好。 ;C)厚膜有机涂层 涂层中含有石英玻璃鳞片或玻璃丝。 涂层用在喷砂处理的清洁表面，典型厚度1~5mm。 该涂层可在现场涂敷，对节点的保护和直管一样。 D)250~500μm高性能平台涂层系统 高性能涂层系统也可用于飞溅区，效果不错。 ;第二章 涂层;锌可与酸或碱发生反应，当富锌底漆用于平台会暴露于碱性的钻井泥浆和酸性完井液中，故需施加一层抗化学物质侵蚀的涂层。 施工前期，富锌底漆是一种良好的保护漆。 B)有机防锈底漆 为溶剂型、化学固化型涂料，由溶剂挥发后成膜。化学固化涂料一般需要增加第二组分来固化。 含有防锈颜料。颜料与湿气接触，即产生一个碱性离子的环境，减缓基底金属的腐蚀。 ;C)洗涤底漆 以聚乙烯醇缩丁醛树脂为溶剂，加入铬酸锌或铬酸锶为颜料而形成的溶剂。 使用前需加入含酒精和磷酸溶液的第二组分。 有磷化作用，与钢接触后，会在其表面产生一层钝化膜。 为获得最有效的保护性能和避免铁锈穿透，在洗涤底漆涂完后，必须迅速加上层涂层。 ;3.上层涂层。用于海上平台的底漆上面均应施加中间涂层和表面涂层，为底漆提供一个保护层，减缓和限制水汽、氧和化学活性离子的渗入。常用上层涂层包括： A)化学固化涂层 这类涂层通常为环氧树脂、环氧酚醛树脂、聚酯或某些聚氨酯材料。它的固化需通过添加第二类通称为“催化剂”或转换剂的材料来实现。 该涂层材料有很好的抗化学腐蚀性能，每层厚度常超过100μm。 ;B)溶剂沉淀型或热塑型涂料 这类涂料包含乙烯丙烯酸树脂、乙烯树脂。 不同于环氧树脂漆，聚酯和其他化学固化涂料，该涂料自液相变为固相过程中没有化学变化，固化靠溶剂挥发来完成。 主要缺点，耐温性差、抗溶性低，以及固体含量低。 涂料在相对湿度高至90%，温度低至零度时仍能进行涂覆。;二、涂料选择原则;2.下面列出的可在实验室测定其他涂料特性的试验方法，有助于涂层材料的选择： GB/T 1732《漆膜耐冲击性测定法》 GB/T 6739《漆膜硬度铅笔测定法》 GB/T 6742《漆膜弯曲试验》 GB/T 9286《色漆和清漆 漆膜的划格试验》 GB/T 14826《色漆涂层粉化程度的测定方法及评定》;3.涂层系统的最终选择依赖于许多对环境、施工和性能的考虑，包括： 海洋涂层暴露于强紫外线下，抗粉化性应好而且不易褪色。 优先使用以修补的涂层系统。 对于海上平台的甲板部位，受钻井作业的损耗及会溅上钻井泥浆、柴油、润滑油和完井物质，应采用那些抗冲击性好，抗溶性佳和抗腐蚀性好的化学固化涂层。 考虑处于北纬地区的钢结构，低温和寒冷天气的限制。 ;三、材料的储存、运输和混合;4.所有涂料在使用前需彻底搅拌。如有沉淀需重新搅拌。富锌底漆类的重颜料涂层材料，在使用过程中应不断进行搅拌，以防沉淀。 5.当混合涂料中含催化剂和转化剂时，如转化剂超量使用，则对涂料的涂覆、固化和使用性能产生负面影响。 ;四、涂覆设备;五、平台上生产设备和配管的涂层;六、镀锌;七、表面处理;2.表面处理标准 表面处理的等级或程度由所选涂层的要求确定。 SY/T 0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》提供了目视比较规则，用于确定喷砂清理的四个等级，如下： Sa3（出白级金属表面喷砂清理）定义为表面灰白色（金属本色），轻微打粗以满足涂层的粗糙度要求。表面无油、脂、氧化皮、锈和其他异物。 ;Sa21/2(近白级金属表面喷砂清理）定义为除了少量黑斑、暗条或（优越氧化物残留在金属表面造成的）轻微变色外，表面除去所有的油、脂、灰尘、氧化皮、锈和其他异物。任何给定表面上，至少95%达到Sa3级，其他区域仅可轻微变色。 Sa2（工业级金属表面喷砂