LNG气化站基本情况.docVIP

LNG气化站流程介绍 卸车流程 卸车工艺通常采用的方式有：槽车自增压方式、槽车自增压/压缩机辅助方式、站内设置卸车增压器方式、低温烃泵卸车方式等。 一般小规模气化站设计采用站内设卸车增压器方式。气化站储罐运行压力一般为0.5-0.7MPa，卸车前须对需储液储罐减压，打开专门设置的手动BOG阀进行卸压，储罐卸压后压力为0.3-0.4MPa。集装箱储罐中的LNG在常压(经长途运输的LNG罐箱压力可能会比较高)、-162℃条件下，利用站内卸车增压器给集装箱储罐增压至0.7MPa，利用压差将LNG通过液相管线送入气化站需储液低温储罐。另外，卸车过程末段集装箱储罐内的低温NG气体，利用BOG气相管线进行回收。 卸车工艺管线包括液相管线、气相管线、气液连通管线、安全泄压管线以及若干低温阀门。 储存增压工艺 LNG储罐储存参数为常压、-162℃，运行时需要对LNG储罐进行增压，以维持其0.50-0.70MPa的压力，以保证正常流量。 当LNG储罐压力低于升压调节阀设定开启压力时，调节阀开启，LNG进入储罐增压器，气化为NG后通过储罐顶部的气相管进入储罐内，储罐压力上升；当LNG储罐压力高于设定压力时，调节阀关闭，储罐增压器停止气化，随着罐内LNG的排出，储罐压力下降。通过调节阀的开启和关闭，从而将LNG储罐压力维持在设定压力范围内。 LNG气化站增压系统由储罐增压器（空温式气化器）及若干控制阀门组成，系统主要包括： 储罐增压器（空温式气化器）; 自力式增压调节阀; 其他低温阀门和仪表; 气化加温工艺 气化加温工艺一般采用空温式和水浴式加热器相结合的串联流程，夏季使用自然能源，冬季利用水浴式电加热器进行增热，可满足生产需要。 空温式气化器分为强制通风和自然通风两种，本设计采用自然通风空温式气化器。自然通风式气化器需要定期除霜、定期切换。工程设计中多选用两组气化器切换使用，在每组空温式气化器的入口处均设有手动和气动低温阀门。空温气化器通过手动或自动连锁开关低温阀门进行切换，夏季切换周期为8小时/次；冬季切换周期为6小时/次。当出口温度低于-15℃ 水浴式加热器根据热源不同，可分为热水循环加热式、燃烧加热式、电加热式等等。水浴加热器可设计1组，不备用。冬季NG出口温度低于-10℃时，低温报警并手动或自动启动水浴加热器。 BOG工艺 ①BOG来源 由于吸热或压力变化造成LNG的一部分蒸发为气体(Boil Off Gas)，本工程中BOG气体包括： 1）LNG储罐吸收外界热量产生的蒸发气体 2）LNG卸车时储罐由于压力、气相容积变化产生的蒸发气体 收入储罐内LNG与原储罐内温度较高的LNG接触产生的蒸发气体 卸车时受入储罐内气相容积相对减少产生的蒸发气体 受入储罐内压力较高时进行减压操作产生的气体 集装箱式储罐内的残余气体 3）灌瓶时产生的蒸发气体 ②BOG工艺及参数确定 根据本工程的LNG储存条件、卸车方式及BOG的来源，BOG的处理采用直接加热调压输出的方式。 排出的BOG气体为高压低温状态，因此需设置BOG加热器并调压后并入用气管网。 为了保证运行阶段储罐的安全以及卸车时工艺的顺利进行，储罐气相管装有降压调节阀及手动BOG排气阀。降压调节阀可根据设定压力自动排出BOG。根据增压工艺中升压调节阀的设定压力以及储罐的设计压力，该降压调节阀的压力可设定为高于升压调节阀设定压力，且低于储罐设计压力。手动BOG排气阀用于对接收LNG的储罐进行减压操作，适用于卸车前对储罐进行减压的情况。 BOG加热器用于加热低温NG，采用500Nm3/h空温式加热器。 安全泄放工艺 天然气为易燃易爆物质，在温度低于-120℃左右时，天然气密度重于空气，一旦泄漏将在地面聚集，不易挥发；而常温时，天然气密度远小于空气密度，易扩散。根据其特性，按照规范要求必须进行安全排放，设计采用集中排放的方式。安全泄放工艺系统由安全阀、爆破片、EAG加热器、放散塔组成。 设置EAG加热器，对放空的低温NG进行集中加热后，经阻火器后通过10m 为了提高LNG储罐的安全性能，采用降压装置、压力报警手动放空、安全阀（并联安装爆破片）起跳三层保护措施。 在一些可能会形成密闭的管道上，设置手动放空加安全阀的双重措施。 调压计量加臭工艺 主气化器出口天然气进入调压段，调压为0.3MPa，进入计量段，计量完成后经过加臭处理，输入用气输配管网。 调压段采用2+1结构，主调压为双路设置，进口压力0.4-0.8MPa，出口压力0.2-0.4MPa；BOG路调压为单路设置，进口压力0.4-0.8MPa，出口压力0.2-0.4MPa。 计量段采用1+1结构，设置气体涡轮流量计1台，计量精度1.0级，量程比大于1 :16。流量计表头为机械的字轮显示，不丢失计量数据。流量计配备体积修正仪，自动将工况流量转换成标准流量